复合电刷镀相关论文
活塞杆是压缩机的重要零件之一,它在高温、高速、干摩擦和易被腐蚀的环境下工作。目前,国内压缩机活塞杆局部表面强化处理技术,主......
再制造是指以装备全寿命周期理论为指导,以实现废旧装备性能提升为目标,以优质、高效、节能、节材、环保为准则,以先进技术和产业......
钢球作为球轴承零件中最薄弱的环节，对球轴承振动、噪音的影响比例大致为：外圈：内圈：钢球=1：3：7，对轴承寿命的影响也在60％以上。而且许多实......
介绍了运用电刷镀工艺技术在45钢基体上刷镀铝/铜复合镀层,并对影响镀层性能的镀液中纳米铝粉的含量、刷镀电压进行了研究.根据实......
采用纳米复合电刷镀技术在GCr15基体上制备了添加纳米石墨颗粒的镍基MoS2-C复合刷镀层,利用扫描电子显微镜、XPS光电子能谱仪以及H......
测定了n-Al2O3颗粒在快镍刷镀液中的粒径分布、Zeta电位等表面性质，用SEM和TEM测定了n-Al2O3／Ni复合刷镀层表面形貌、镀层微观组织结......
为了获得复合电刷镀镍铁-金刚石的最佳工艺参数，采用正交实验方法研究施镀电压等工艺参数对镀层的厚度及镀层中金刚石含量的影响。......
纳米微粒加入镀液可提高镀层的性能,用电刷镀方法制备了纳米SiC复合镀层,测试了纳米SiC微粒添加量对复合镀层的硬度的影响,探讨了......
复合电刷镀是电刷镀技术的一个重要分支,Ni-Fe-金刚石电刷镀镀层致密,耐磨性高,应用前景广阔.试验研究了Ni-Fe-金刚石复合电刷镀工......
用SEM和TEM分析了n-SiO2/Ni复合刷镀层的表面形貌和微观组织结构,测定了n-SiO2在快镍刷镀液中的表面Zeta电位和粒度分布,研究了这......
针对某型发动机压气机整流叶片榫头磨损，应用纳米颗粒复合电刷镀技术进行修复。通过控制电刷镀工艺参数，获得了性能稳定的纳米颗粒复......
介绍了纳米复合电刷镀的原理、镀液、镀层性能以及在再制造工程中的应用现状。指出纳米复合电刷镀技术是一种绿色先进的表面工程技......
在45钢表面制备了n—Al2O3／Ni和n—SiO2／Ni纳米颗粒复合电刷镀层，借助SEM、TEM、HREM等分析手段，在微观和纳观尺度上研究了纳米颗粒复......
在Ni-P-B4C合金电刷镀技术的基础上，研究了在镀液中加入B4C微粒，通过改变镀液浓度、电压、pH值以及镀速等条件，达到改变镀层的厚度、......
通过复合电刷镀在20钢基体表面制备镍铁-立方氮化硼（CBN）复合镀层。研究了施镀电压、镀液温度及镀笔速率对复合镀层中CBN含量的影响，......
电刷镀因其沉积速度快，设备简单，操作方便等特点，在现场不解体的修复和装备再制造过程中发挥着巨大的作用，更因为其可观的经济效益，在实......
0引言模具拉深过程中，凹模一般要受到压边圈产生的压应力、工件拉深时材料滑动产生的摩擦力、工件材料收缩变形时对凹模的形变力的......
为了研究电刷镀复合镀层的工艺条件（颗粒粒径和搅拌方式）对镀层性能的影响，采用不同粒径的Al2O3颗粒和超声波震荡、机械震荡两种搅拌......
对纳米复合电刷镀技术在汽车传动件磨损表面修复中的应用进行了研究，对其表面强化机理进行了分析，采用机械化学法制备了高稳定的电镀......
复合电刷镀是一种新的电刷镀工艺方法，Ni-金刚石复合镀层的硬度及耐磨性能非常好，具有很好的经济、使用价值。本文研究、分析了复合......
以45#钢为基体,制备了普通镍镀层和nano-diamond/Ni复合刷镀层,采用扫描电镜、能谱仪、X射线衍射仪和金相显微镜等设备对比研究了......
为探讨n-TiO2/Ni电刷镀镀层的耐磨性,对影响耐磨性的4种因素进行了分析.通过正交试验对这4种因素进行了优化,试验结果表明:当纳米......
论述了Ni-Co-Sic复合电刷镀活塞环的工艺过程，并对其强化活塞环的耐磨机理进行了探讨。...
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采用直流电弧等离子体气相蒸发法,在氢气与氮气混合气氛中蒸发块体Ti金属制备TiN单晶纳米颗粒,以此纳米颗粒为添加粒子,利用电刷镀......
本文通过电刷镀分别在45号钢基体和灰口铸铁基体表面沉积了不同纳米粒子复合量的Cr-CNTs及Cr-n-Al2O3复合镀层。通过扫描电镜（SEM）对......
本文首先在快速镍镀液的基础上配制了纳米复合镀液,采用频率为40kHz的超声波进行物理分散,减弱镀液中纳米粉末的团聚,加入阳离子表......
电刷镀技术从普通电刷镀、复合电刷镀到微纳米颗粒复合电刷镀的发展,是为了使装备零件满足在高速、重载等恶劣工况下的服役要求。......
超疏水性是固体表面的重要特征之一,已成为表面科学领域中的研究热点,但现有方法制备出的超疏水表面普遍存在表面硬度低、耐污染能......
电刷镀技术从普通电刷镀、复合电刷镀到纳米颗粒复合电刷镀的发展，是为了使装备零件满足在高速、重载等恶劣工况下的服役要求。采用......
