【摘 要】
：
针对优特钢一火成材工艺的中小断面方坯侧分水口浇铸技术,以实际180mm×240mm断面方坯连铸结晶器为原型,基于相似原理,采用1∶1的物理模型,比较了直通型和侧分旋流型水口浇注时在不同拉速和浸入深度下的结晶器内自由表面流速和渣层状态.结果表明:相同的浸入深度和拉速下,旋流型水口浇注时结晶器内各测点表面流速比直通型水口大;在本实验条件下,直通型水口表面流速为0.010～0.023m/s,旋流型水口为
【机 构】
：
北京科技大学冶金与生态工程学院,北京10083 青岛钢铁公司,青岛266000
【出 处】
：
2016高品质钢连铸生产技术及连铸坯质量控制交流会
论文部分内容阅读
针对优特钢一火成材工艺的中小断面方坯侧分水口浇铸技术,以实际180mm×240mm断面方坯连铸结晶器为原型,基于相似原理,采用1∶1的物理模型,比较了直通型和侧分旋流型水口浇注时在不同拉速和浸入深度下的结晶器内自由表面流速和渣层状态.结果表明:相同的浸入深度和拉速下,旋流型水口浇注时结晶器内各测点表面流速比直通型水口大;在本实验条件下,直通型水口表面流速为0.010～0.023m/s,旋流型水口为0.0l0～0.055m/s,拉速和浸入深度对旋流型水口表面流速的影响较直通型水口显著;此外,旋流水口的渣层波动比直通型水口频繁,拉速1.0 m/min、浸入深度120mm时,其渣层波动适宜,钢渣界面活跃且无卷渣和裸钢现象发生,此时两测点的表面流速分别为0.028 m/s和0.032 m/s,是较适宜的工艺条件.
其他文献
水电站发电和泄洪是依法进行的正常生产作业,依法受法律保护.但由于在大坝、厂房下游河道不可避免地存在捕鱼、游泳、放牧、游玩和其他作业等人为活动,由此产生的一系列安全问题在一定程度上干扰了水电厂的正常生产.本文拟从洪家渡水电厂生产经营所处的环境和现状出发,分析存在的安全隐患,为此，提出企业内部要加强和规范河道及大坝、厂房责任范围内的管理，完善各部门的责任制，依法履行管理职责和义务，确保措施到位，法律免
本研究以国内某钢厂三流大方坯连铸中间包为研究对象,应用有限体积模型对中间包内钢液流场和温度场进行了模拟计算,对比分析了原型中间包和改造后中间包的冶金性能.结果表明:无控流装置的原型中间包结构不合理,存在明显的短路流,死区比例过大,且各流间一致性差,出口温差达到3K,易导致铸坯质量的差异.通过增加挡墙和挡坝作为控流装置,中间包内钢液的流动状态得到了明显改善,死区比例大大降低,各流出口温差均在1K内;
高炉扩容改造和品种钢增加后,连铸工序成为生产瓶颈.从时间匹配关系上分析了炼钢工序流程中的问题,从浇注速度和CAST间隔时间方面分析了对连铸生产能力的影响.为进一步优化炼钢生产流程,提出并讨论了以下措施:缩短铁水预处理和转炉冶炼周期,提高工序匹配性;优化和改造精炼工艺,降低精炼处理周期;提升操作和管理水平,减少CAST间隔时间。
分析了邯钢邯宝炼钢厂连铸车间生产SS400钢种粘结漏钢的原因,通过优化结晶器水流量,使用改良后的西峡龙成XX-3D保护渣,使坯壳在结晶器内的传热以及润滑得到了有效改善,大大降低了粘结的概率.通过改进结晶器漏钢预报热电偶,能准确及时预报粘结给连铸机的MBPS自动化控制系统,粘结漏钢预报准确度在90％以上.使SS400钢种粘结漏钢率大幅降低,直至基本消除.
根据压下量积分模型推导出更加简单且易于数值模拟计算的特殊钢大方坯连铸压下量计算模型△Hi=(fs,i-fs,i-1)2Th/37η,对于碳钢则为△Hi=-△Ti/T1-Ts 2Th/37η.式中,△Hi为单个压下辊压下量,fs,i-fs,i-1为中心固相率增量,Th为铸坯厚度,η为压下效率,△Ti为铸坯中心温度增量,Ts和T1分别为固液相温度.建立了计算压下量的大方坯凝固传热模型,并分析了拉速、钢
首秦公司3＃铸机为国内最早的特厚板坯连铸机,铸坯最大厚度为400mm.通过有限元计算,分析了300mm、400mm铸坯在连铸矫直区域内的应力应变,对避免铸坯裂纹缺陷、优化连铸工艺提供重要依据.
底吹氩气搅拌贯穿整个LF精炼过程,可以起到均匀钢水成分和温度,加快传热和传质;强化钢渣反应;加快夹杂物的去除等作用.采用底吹氩气实现搅拌,也是目前最经济有效的方式.本文通过生产实践,以芜湖新兴铸管炼钢厂120t双孔精炼钢包为研究对象,分析了现有生产设备情况下,双孔底吹对钢液温度、成分的影响,并且为达到钢水成分及温度均匀的目的,通过理论计算,120t双孔底吹最理想的氩气流量Q0约为349.85NL/
本文介绍了中冶连铸高效化连铸技术现状,着重简述高效连铸关键技术的应用情况,包括结晶器专家系统、结晶器液压振动技术、结晶器摩擦力与振动状态检测、方坯连铸高效结晶器、高效连铸辊、二冷动态配水、动态轻压下成套技术及铸坯质量判定系统.
针对产品升级对钢水洁净度提出的更高要求,通过对连铸钢包下渣检测系统控制进行研究,对目前存在的问题进行综合分析,优化了钢包下渣检测精度等级参数并规范了操作.实践表明,优化后钢包下渣检测精度等级能满足产品质量要求,钢水洁净度明显提高,下渣检测精度达到97％以上.
本研究以国内某钢厂250mm×280mm的大方坯结晶器为研究对象,基于有限体积法模拟分析了不同类型的水口对结晶器内的钢液流动、温度分布以及坯壳凝固特征的影响.结果表明:圆形直通式水口在本工况下适用性较差,上回流区发展不充分,弯月面钢液温度较低、活跃性差,且坯壳均匀性较差.改用椭圆形直通式水口后,除坯壳均匀性得到了优化外其它冶金特征没有什么明显变化;使用四分式水口和旋流水口时,结晶器出口处坯壳厚度降