电子连接器是用来传输电子信号的一种装置，可作为组件间、电路间、系统间电气/电子传输连接部件，使功率、信号、电流能稳定可靠的流通，又方便产品组装、维修、更换。电子连接器在家电、医疗、航空航天等领域应用非常广泛。由于其在实际生活中的广泛应用，因此对它的生产工艺要求极高。　　本课题来源于企业项目电子连接器自动组装机设计。为满足客户需要，需生产一类新的端子和塑料件并进行组装，目前现有组装机无法进行生产，因此，本课题设计了一台满足需求且功能更加完善、精度更高的自动组装机。该组装机由端子送料模块、插针模块、打KINK模块、视觉检测模块、包装模块组成，其电气部分包括：可编程逻辑控制器、伺服系统、I/O模块、PROFACE人机界面、电磁阀等模块组成。在生产过程中，首先进入插针工站进行下排端子插针再进行上排端子插针，插针完毕后进入打KINK工站，打KINK完毕进行视觉检测，此视觉检测会按照设定好的初始值为基准进行测量，并将数据存储在存储器中，在测量时显示面板可实时显示测量数据的变化，并通知PLC进行排出动作，在排出口排出不合格品，合格品进入到自动包装设备进行自动包装。　　本课题研究的主要内容是实现电子连接器组装机的自动化，应用基恩士视觉检测设备进行产品外观检测，并且使用PROFACE人机界面合理安排画面及功能设置，建立下位机与上位机的连接通讯，实现了监控、报警、数据记录等功能。同时，通过编写Microsoft Visual Basic6.0程序与Access数据库通讯使数据存储调用更加灵活。本课题所设计的自动组装机，自动化程度高，人机接口良好，检测精度高，操作界面功能丰富，安全可靠。