烧结法生产氧化铝过程中脱硅是一个对产品质量和生产能耗影响较大的重要工序。目前,烧结法粗液脱硅采用基于生成水合铝硅酸钠的中压蒸汽加热保温停留的一段中压脱硅工艺和基于生成水化石榴石的添加石灰乳或HCAC进行一次或两次深度脱硅的二段脱硅工艺相结合的两段脱硅工艺。一段脱硅需要把粗液加热到150℃以上,要耗费大量的热能;并且在加热过程中水合铝硅酸钠容易结晶析出附着在设备表面形成结垢,降低传热系数、影响设备运行周期。因此,国内许多专家学者都在致力于研究开发新工艺。 本文在有关资料研究的基础上,结合中州分公司强化烧结法粗液脱硅的生产实际,在实验室对脱硅的影响因素进行了试验研究,结果表明:温度升高、晶种量增大、脱硅时间延长和活化晶种都有利于常压脱硅。从而获得适宜的工艺条件,温度大于95℃,晶种量50g/L,采用活化晶种。并在此基础上进行了一段常压脱硅的工业生产试验,探索出了一段常压脱硅适宜的工业生产技术条件和加热保温停留槽预脱硅(98～105℃,4h)—中间列管间接加热(115℃)—保温停留槽(4h)常压脱硅的生产工艺流程及设备,并经过了两年多的工业生产实践检验。在分析总结该流程运行经验的基础上,为了避免中间加热列管间接加热器易结疤、难清理、运行周期短的缺点,设计建造了一套由加热保温停留槽预脱硅—中间套管间接加热—保温停留槽常压脱硅组成的一段常压脱硅工业生产正式流程,2004年5月正式投入工业生产运行,其各项技术指标均达到了设计要求,设备运行稳定,套管结疤少,运行周期长。实践证明该套一段常压脱硅工艺流程及设备简单实用、经济、节能。