铁矿石烧结是我国钢铁生产工业中不可或缺的一环,随着我国的经济飞速发展,对钢铁的需求量也越来越大。铁矿石烧结产量、质量以及能耗比等技术经济指标与钢铁工业息息相关。烧结过程中温度场的合理分布对提高烧结矿的质量极其重要,研究烧结料层的温度分布规律以及气固相换热特性,不仅可以提高烧结效率与质量,对降低烧结能耗也具有重要的理论指导意义。本文分析了烧结过程中的气固相热交换以及物理化学变化过程、烧结料层各带的分带原理,通过合理假设对烧结过程进行数值模拟仿真,得到了烧结料层的温度分布规律、燃烧带最高温度随时间的变化规律以及烧结完成时间,并根据仿真数据计算分析了料层的垂直燃烧速率。通过控制变量法研究了烧结关键参数（抽风负压、孔隙率、料层厚度、料层初始温度）对烧结行为的影响,得到了单一参数的改变对燃烧带最高温度、烧结时间以及垂直燃烧速率的影响规律。适当调整以上参数都可以使料层内部的最高温度位于合理区间,缩短烧结时间,提高烧结效率,根据仿真结果分析出了对应工况下最佳的抽风负压、孔隙率以及料层厚度。通过正交试验法,综合分析抽风负压、孔隙率、料层厚度对燃烧带最高温度以及烧结时间的影响。由方差分析法和极差分析法的计算结果可以得出各烧结关键参数对最高温度以及烧结时间均有显著性影响,影响的主次顺序为:料层厚度＞抽风负压＞孔隙率。最终结合实际生产情况,得到了烧结最佳生产参数组合。