PET发泡材料以其优良的力学性能、耐热性以及可回收等优点,具有广泛的市场应用前景,但其较高的加工温度和低熔体强度不利于挤出发泡成型加工。本文首先通过挤出改性结合固相缩聚过程,对常规PET进行改性增粘,制备得到特性粘度为1.5dL/g以上,熔融指数小于3g/10min的高熔体强度PET。流变行为测试表明该PET较常规PET的弹性有很大的提高,且该PET的DSC升温曲线出现典型的双峰特征,表明改性后的PET具有支化结构,改变了其结晶性能。以CO2为发泡剂,以改性PET为原料的挤出发泡过程结果表明：合适的模头温度有助于改善样品的泡孔形态；随着进气量的增大,泡孔密度明显提高,泡孔直径显著减小；发泡成核剂的添加起到了异相成核的作用,通过进气量与成核剂含量的相互匹配,高成核剂含量与高进气量条件可以有助于获得泡孔尺寸分布更加细小和均一的泡沫制品。通过该挤出发泡实验过程,已可稳定制得平均孔径为150-200μm,泡孔密度为9×105cells/cm3,表观密度为0.146 g/cm3的PET发泡线材。