随着石油化工装置向大型化、复杂化发展，装置发生事故所带来的经济损失与社会影响越来越严重。传统的检验方法已不能有效地降低设备事故的发生概率。另一方面，石油化工企业间的竞争也日趋激烈，利润率大幅降低，延长设备的连续运行时间和降低设备检维修费用成为了工厂关注的焦点。出于对安全与经济两方面的要求，迫使石油化工企业寻求开发更安全、更具成本效益的设备检验与维护的新方法。　　 基于风险的检验(RBI)是目前石油化工行业逐渐采用的一种新的检验技术方法。它是一种使用设备失效风险作为优化和管理设备检验基础的系统方法。设备的风险由设备失效的可能性与失效的后果两个因素所决定。根据风险大小和失效机理，以减少失效的可能性为目标来制定有效的检验计划，可降低高风险设备的数量。在一个运行装置中，往往相对大的百分比风险集中于较小的百分比设备上，因而合理分配检验与维护资源，将检验针对高风险的设备，可以达到提高设备可靠性、降低费用的目的。　　 本文将基于风险的检验方法应用于燕山石化公司催化裂化装置，通过对该装置5个工艺单元的主要设备及管道，共计140台压力容器、508条管道、122台安全阀进行失效可能性与失效后果的分析与计算，确定了各项的风险等级与可能风险因素。应用RBI的分析结果，对高风险和中高风险的设备、管线进行重点监护与定期在线检测，对中、低风险随机抽检，保证了设备安全运行到停工检修期。同时依据风险结果制定停车期间有针对性的全面检验计划，降低了检验费用。通过RBI评估工作，企业从中获得了显著的经济效益与社会效益。