本文采用不同尺寸的SiC粉末与AlSi10Mg粉末,将两种粉末均匀混合做为原始粉末,采用选区激光熔化(Selective Laser Melting,SLM)技术成功制备出多相增强Al基复合材料(Aluminum Matrix Composites,AMCs)。研究激光加工参数对SLM成形AMCs物相、致密度、显微组织、显微硬度及摩擦磨损性能的影响,探讨SiC颗粒尺寸对SLM成形件组织及性能的影响,分析SLM成形过程中熔池内原位反应过程及原位增强相的生长机制。SiC颗粒与Al熔体发生反应生成原位Al4SiC4增强相,SLM成形多相增强AMCs内部增强相包括SiC颗粒,片形Al4SiC4结构,颗粒Al4SiC4结构。当激光能量输入较低时,原位反应程度较低,Al4SiC4相生长不充分,试样显微组织均匀性较低,其致密度及性能较差。当激光线能量密度为1000 J/m时,原位反应程度提高,SiC颗粒尺寸减小,片状Al4SiC4增强相充分生长,颗粒Al4SiC4增强相在集体中分布均匀,其密度可达理论密度的96%,显微硬度高达214 HV0.1,摩擦系数和磨损率较小,分别为0.39和1.56×10-5 mm3 N-1 m-1。随着所添加SiC粉末颗粒尺寸的减小,SLM成形多相增强AMCs试样的致密度及显微组织均匀性逐渐提高,其显微硬度及摩擦磨损性能均有得到提升。采用细颗粒SiC粉末(D50=5μm)时,成形试样致密度较高,内部残余SiC颗粒尺寸较小,分布均匀,试样内部片状Al4SiC4增强相生长充分,颗粒状Al4SiC4增强相接近纳米尺寸。此时,试样的显微硬度达218.5 HV0.1,比采用粗颗粒SiC粉末时高出80%,摩擦系数及磨损率仅为0.34和2.94×10-5 mm3 N-1 m-1。SLM成形多相增强AMCs试样内部原位增强相的生长受到所采用激光参数的影响。片状Al4SiC4增强相的形成依附于SiC颗粒,随着所输入激光线能量的增加,片状Al4SiC4逐渐长大。颗粒状Al4SiC4增强结构的生长与激光能量输入及熔池内熔体的粘度有关。输入熔池的激光能量低,熔池内熔体粘度大,Al4SiC4增强颗粒重排率较低,在熔池内分布不均匀,小颗粒相互聚集长大。增加激光能量输入,熔池内熔体粘度减小,Marangoni对流增强,Al4SiC4颗粒在熔池内均匀分布,增强颗粒尺寸可达到纳米尺度。