三氯乙烯主要用作金属的脱脂剂和脂肪、油、石蜡的萃取剂。随着新型制冷剂和加工业的飞速发展,HFC-134a广泛用于汽车和冰箱行业,而作为HFC-134a的主要原料三氯乙烯也得到了很大的发展。论文从三氯乙烯市场供求和前景预测分析入手,结合企业发展需要,就项目的可行性、经济性、必要性进行了深入的分析。在文献和生产工艺原理分析的基础上,结合三氯乙烯生产工艺的实际,提出对隔膜法和离子膜法制氯工艺进行节能改造,同时对四氯乙烷合成、脱氯化氢工艺、精馏工艺、废水处理工艺进行研究和技术改进。改变原单一的用盐模式,采用井矿盐替代海盐技术,通过对井盐池、化盐桶结构进行改进,井矿盐的使用比例从10%提高至60%,每生产1吨氯气可节约生产成本112.0元。通过离子膜电槽零极距技术,降低电解槽交流电耗。零极距电槽改造主要在阴极网面上整体增加弹性电导体网,零极距电槽极间距只有膜厚度,最大程度缩小了电极间的距离,减少电极间溶液的电压降,从而获得更低的槽电压,更低电耗。同比每吨氯降低电耗60～70kWh。隔膜烧碱采用扩张阳极+改性膜技术,使得扩张阳极与阴极间的极间距缩小到3mm,从而使电压降降低,每台电槽可降低0.15～0.25V。论文研究分析了四氯乙烷脱氯化氢催化剂不同制备方法及粗四氯乙烷中含有的高沸物对催化剂的影响,进一步掌握了催化剂的使用方法,通过新增乙炔除水装置、改进氯气与乙炔配比参数、控制氯化塔反应温度(130～138℃)、操作过程改进等技术改进措施,使脱HCl催化剂使用时间大幅延长,一般可以维持在3个月以上,提高了装置的生产稳定性及产品质量。通过试验,采用多级催化还原-混凝沉淀工艺处理三氯乙烯工业废水,不仅对三氯乙烯、四氯乙烷和四氯乙烯有很好的去除效果,而且对未确认的有机污染物也有一定的去除效果,降低了废水中的有机氯化合物含量,解决了三氯乙烯废水排放的难点。多种技术改进措施经工业化生产实践的检验,生产原料消耗、能源消耗下降,污水处理难度降低,降低了生产成本。论文的研究成果,为我国同类型企业的技术创新和改造提供了有益的借鉴。