自润滑关节轴承以其独特优势广泛应用在航空航天、重载机车等军工领域,传统的自润滑关节轴承多为织物型关节轴承,该类型的轴承生产效率低,且由于后续制作工艺复杂,受工艺影响较大等原因造成了个体差异巨大和密合度差等问题。对关节轴承采用注塑成型的方法,能大大提高生产效率高,实现自动化生产,成型后的关节轴承尺寸更加精确,并且提高了关节轴承的标准性与可靠性。为此,本文对关节轴承注塑成型的方法加以研究。本文以杆端关节轴承为研究对象,结合本实验室现有的注塑机与杆端关节轴承的尺寸特征,设计出一套针对杆端关节轴承的注塑模具。根据注塑型关节轴承在内外圈之间成型的特点,本文设计的模具整体结构为一模一腔三模板,然后对模具的其余结构进行系统的设计,并对其装配得到其装配图。通过对关节轴承进行建模后,利用Moldflow对其进行模流仿真分析,对存在的缺陷进行探究,并以对注塑型关节轴承影响较大的收缩率和翘曲变形量为试验指标,对注塑工艺参数区间进行分析,设计出正交试验,并通过极差和方差两种分析方法,探究各注塑工艺参数对两个优化指标的影响程度,最后利用综合平衡法得出一组符合要求的最优工艺参数组合:即模具温度75℃,熔体温度300℃、流动速率40cm~3/s、保压压力80Mpa、冷却时间15s,此时得到的体积收缩率最小为5.912%,翘曲变形量最小为0.0889mm。最后通过在轴承内圈施加载荷的方法,对该工艺参数下的注塑型关节轴承的游隙进行调整,使注塑型关节轴承中的衬垫产生一定变形后利用回弹以达到形成游隙的目的,通过测量注塑型关节轴承的启动力矩对产生的游隙值间接评价,得出了不同载荷下注塑型关节轴承的启动力矩值。通过验证加载后注塑试件未产生微裂纹以及摩擦学性能未产生改变以证明该种游隙控制方法可行。