随着汽车、航空航天等行业的不断发展,为提高机器性能,许多机械构件进行了材料的轻量化设计与改进,铝合金作为轻质材料在航空领域应用非常广泛,但该材料塑性低,成形难度大,特别是在一些结构复杂的薄壁类零件成形过程中,特别容易出现起皱、破裂等缺陷,传统的成形工艺已经不能满足零件的生产要求。充液拉深成形技术作为一种先进的,适合各种复杂结构,多曲率薄壁零件的成形技术,能够提高零件的成形极限,并保证零件的成形质量。本文以2A12铝合金板材作为研究对象,对该材料进行了材料力学性能测试,通过单向拉伸实验和刚性模胀形实验,得到此材料的力学性能参数和成形极限图。通过数值模拟和试验分析了整流罩零件充液拉深成形的过程,分别研究了压边间隙、摩擦系数、液压加载曲线对零件壁厚分布、成形质量、成形缺陷等的影响规律。通过数值模拟软件研究了2A12铝合金整流罩零件充液成形过程。获得了压边间隙为1.1t(1.32mm)时,零件壁厚分布均匀,壁厚最大减薄率为9.1%,零件成形质量较好,1.1t为较好工艺参数;摩擦系数为0.04时,零件壁厚分布均匀,壁厚最大减薄率为7.65%,零件成形质量较好,0.04为较好工艺参数;液室压力为6MPa时,零件壁厚分布均匀,壁厚最大减薄率为6.4%,零件成形质量较好,6MPa为较好工艺参数。通过整流罩零件充液拉深试验结果表明:压边间隙在1.1t(1.32mm)时零件的成形性能最好,无起皱破裂现象,压边间隙1.0t(1.2mm)时零件出现破裂现象,压边间隙1.3t(1.56mm)时,零件法兰区域出现明显皱纹,从零件成形的表面质量分析该结果与数值模拟分析相吻合;液室压力加载曲线在6MPa时,可以得到壁厚均匀分布,零件最小壁厚为1.129mm,零件的最大减薄率为6.3%,数值模拟测得的零件壁厚分布与试验得到的结果相近,成形零件满足工艺设计要求。同时还分析了充液拉深过程的起皱和开裂等缺陷形式,得到了合理的成形工艺参数,控制了起皱和开裂缺陷。