随着复合材料应用的扩大,复合材料整体成型已经不能满足实际情况的需要,因此往往需要局部成型,并采用胶接或机械连接来组装。对于大型的受力构件,往往采用机械连接,需对复合材料制品进行打孔处理,由于复合材料是由两种不同性质的材料树脂基体与玻纤增强材料组成的,打孔处理会切断纤维,造成应力集中,并且在制孔过程中,树脂和纤维会发生分层现象,经研究发现复合材料的破坏主要发生在连接部位,因此研究复合材料的连接具有重要的意义。许多学者对复合材料机械连接的影响因素做了大量的工作,包括开孔尺寸,试样厚度,纤维铺层顺序,夹持力,装配间隙等。但是对于复合材料开孔方式的影响及表征的研究还比较少；另外复合材料开孔处往往需要补强,研究补强对其连接性能的影响具有重要的意义；不同制备工艺下,材料的性能也会不同,研究制备工艺对复合材料机械连接性能的影响,对于连接件的制备也具有重要的意义。本文研究了不同铺层顺序对销钉连接强度的影响。另外本文通过制备复合材料层间剪切试样,并采用两种制孔工艺对复合材料进行开孔处理,研究其对试样层间剪切强度的影响,进而研究不同开孔工艺对复合材料销钉连接强度的影响；本文还研究了在一定厚度下,补强面积对销钉连接强度的影响。此外,通过改变复合材料成型工艺,还研究了真空灌注工艺与手糊工艺对复合材料连接强度的影响。结果显示不同的铺层试样其破坏形式有所不同,在发生挤压形式破坏的同时,复合材料还伴随着其他形式的破坏,这是由于角度铺层的不同而引起的差异,45°层置于外层有助于复合材料销钉连接强度的提高。机械铣孔试样的层间剪切强度高于机械钻孔试样的层间剪切强度14%,表明机械钻孔对复合材料的损伤程度较大；采用扫描电镜对孔壁进行扫描,比较两种制孔工艺下孔壁的分层现象,观察发现,机械钻孔的孔壁能观察到明显的分层现象,而机械铣孔的孔壁的分层现象不明显,进一步证明了其销钉连接强度低于机械铣孔的复合材料连接强度,两者相差13%。研究还发现对复合材料开孔处进行补强增厚明显有助于复合材料连接强度的提高,能提高20%-50%,但开孔处补强面积并不是越大越好,对复合材料应力集中区域进行补强,确保破坏发生在补强区域内,而在试样破坏区域外增加补强面积,试样承载强度变化不大。在相同铺层层数的条件下手糊工艺制备的复合材料销钉连接强度却比真空灌注工艺制备的试样强度要高2.6%。