冷挤压作为一门先进的生产技术，不仅可以降低生产成本，提高生产率，更是可以提高产品的强度，在国内外都已得到广泛应用，特别是在机械、汽车等关键零部件方面。我国机械、汽车制造起步比较晚，技术积累以及产品研发方面比较落后，生产制造方面主要依靠经验来完成。近几年来，随着我国改革开放的深入，随着国家工业化生产及科学技术的大力发展，冷挤压技术的发展也异常迅猛，在工艺分析、设计以及评估方面，有限元模拟软件发挥着越来越重要的作用。　　本文结合实际生产应用，通过对取力器传动轴冷挤压成形工艺的研究，在分析了取力器传动轴的特点以及尺寸的基础上设计了深孔挤压并冲孔、第一道正挤压、第二道正挤压、减径挤压、扩孔及内花键挤压的冷挤压工序，并且设计了冷挤压各道工序的冷挤压坯料图以及冷挤压模具图，对深孔挤压、第一道正挤压、第二道正挤压、减径挤压四道工序的挤压力进行了经验公式的计算。介绍了刚粘塑性有限元基本原理，用有限元模拟软件DEFORM Integrated2D/3D对深孔挤压、第一道正挤压、第二道正挤压、减径挤压工序进行了2D模拟，将模拟结果得出的凸模最大载荷与之前经验公式计算的结果进行比较，得出稳妥挤压力数值。此外还利用DEFORM Integrated2D/3D软件对扩孔及内花键挤压进行了3D模拟，针对内花键挤压过程中金属被刨削式撕下现象，对内花键挤压参数进行了优化设计，确定内花键挤压最重要的影响因素为凸模导向角，对凸模导向角进行寻优设计，得到最佳挤压参数组合。最后对本文所设计的工艺进行实际生产小批量验证，将实际生产效果与模拟结果进行比较。实践表明体积成型模拟软件DEFORM能准确的预测挤压成形的压力、成形过程中金属的流动情况，预知成形工艺设计的不足之处，使之及时改进，可以大大的节省冷挤压成形工艺开发时间，提高工艺开发的合理性、准确性，能为实际生产提供有力的技术支持。　　本课题结合了冷挤压工艺设计、冷挤压压力经验公式计算、数值模拟和内花键挤压优化设计，达到了缩短新产品工艺研发周期、改进冷挤压成形工艺、节约设计成本和生产成本的目的。研究结果对实际生产具有非常重要的理论指导意义，并对齿轮轴类零件的冷挤压工艺设计以及相关预成形的优化提供了理论指导和实践依据。