现代高速线材精轧机为满足线材产品的大量需求，不断向高速化方向发展，其代表轧机有八十年代从德国DEMAG公司引进的侧交15°/75°型φ200悬臂式精轧机。然而，φ200悬臂式精轧机从试生产至今，频繁发生油膜轴承短寿烧损事故，造成年经济损失达一百多万元，严重困扰生产。 用间接测定轧制力和直接测定油膜轴承润滑油温度的方案对φ200悬臂式精轧机进行现场实测轧制力和油温，查明导致油膜轴承短寿烧损问题的原因。 利用机构学和动力学理论，分析φ200悬臂式精轧机辊系的动态行为。针对实验查明的油膜轴承短寿烧损原因共给出五种解决方案，分别为自位式、拉杆式、斜铁式、偏心套式和油膜—滚子组合轴承式。概述每种方案的理论依据并给出改造示意图，经过认真综合、比较，最后确定选用油膜—滚子组合轴承方案。 建立油膜—滚子组合轴承载荷特性的匹配原理。在φ200悬臂式精轧机最恶劣工况条件下，用ANSYS有限元法软件模拟计算辊轴辊颈在油膜轴承宽度方向上的偏斜量，并用滚动轴承载荷三维分布的边界元法专用程序3—DECBBEM及相关前后处理程序计算滚子轴承的压扁量。利用计算结果给出油膜—滚子组合轴承方案中油膜轴承与滚子轴承中心线的偏心距。 针对φ200悬臂式精轧机现有辊系结构，开发设计油膜—滚子组合轴承。确定改造方案的具体结构，即对每个改造件都给出改造说明和改造后的结构简图。 油膜—滚子组合轴承，不仅防止原油膜轴承在重载下的油膜破坏，还显著强化轴承的承载能力，可解决单一油膜轴承烧损短寿问题，具有重要的学术意义和工程实用价值。