针对厌氧发酵反应器搅拌不均造成体系内有效混合区减小,物料出现分层及贴壁现象等问题,本文探究了鸡粪、鸡粪与玉米秸秆混合原料的表观黏度变化规律,并得出鸡粪、混合原料在不同条件下的流变特性。基于混合原料的流变特性,利用CFD技术对实验室规模的厌氧发酵装置搅拌参数进行优化。在最佳搅拌参数下进行示踪试验与不同搅拌模式下的厌氧发酵试验,以期为实际运行的规模化沼气工程的搅拌参数优化提供参考。以鸡粪、混合原料为研究对象,探究了不同含固率、不同温度及接种比的鸡粪、混合原料的表观黏度及流变特性。结果表明:鸡粪、混合原料的表观黏度均随着转速的升高而减小,表现出明显的假流塑性;温度越高,表观黏度越低;含固率越高,表观黏度越高,流变指数n越低,稠度系数K越高;接种比越大,表观黏度越低。以含固率为6%、接种比为2的混合原料流变特性作为仿真参数,利用Fluent进行仿真分析,分别对单层、双层搅拌器的参数进行单因素分析及正交试验,结果表明:六斜叶圆盘涡轮式搅拌器的功率最小,六直叶圆盘涡轮式搅拌器的死区最小,搅拌器直径和转速越大,功率越大、死区越小,混合时间越短。另外,对于单层搅拌随着离底高度的不断增加,混合时间越短,死区先减小后增大;对于不同间距的双层搅拌,间距越大,混合时间越长,死区先减小后增大,双层搅拌的混合效果优于单层搅拌。优化后的搅拌参数为六直叶圆盘涡轮式搅拌器、搅拌器直径为90 mm,双层搅拌、搅拌器间距为80 mm,搅拌转速为60 r/min。通过示踪试验与不同搅拌模式的厌氧发酵试验验证混合效果,结果表明:30 s后示踪剂浓度不再出现明显的分层现象;间歇搅拌模式为6h搅拌一次,设置5 min/次、15 min/次、25 min/次3个处理组,以连续搅拌为对照组,结果表明:各处理组甲烷产量、上下层pH、VFAs及NH4+-N浓度的差异均不显著（P＞0.05）,说明优化后反应器混合均匀。