传统制丝、织绸工艺流程冗长繁琐,制丝企业缫丝后的小(?)生丝需经过复摇、编丝、成绞、打包、成件后出厂交易,织绸企业购得绞装生丝需经拆包、绞丝浸泡、晾丝等工序才能络丝成筒,且在络丝时由于绞丝浸泡和晾丝过程中丝条容易缠结而断头,周转环节多、资金占用周期长,劳动效率低、用工成本高。对于丝、绸一体的加工企业,织造原料直接来自本企业缫丝生产,迫切需要通过缩短制丝、织绸中不必要的编丝、成绞、打包、拆包等工序,探索新的加工模式。为此,本文研究了制丝、织绸过程中的生丝加工新工艺,将缫丝后所得的小(?)生丝直接经真空浸泡后络丝干燥成筒——简称为“小(?)湿返成筒”,本课题的研究对提高丝、绸一体的加工企业经济效益具有非常重要的意义。生丝需经过浸泡处理后才能进行织造,而小(?)真空浸泡后的湿丝条若不经干燥直接卷绕到筒子上,会存在(?)装丝结块、粘连、难退绕等问题,须对湿小(?)的丝条在卷绕到筒子的过程中进行干燥。因此,小(?)湿返成筒的关键在于探索小(?)真空浸泡工艺以及湿小(?)丝条干燥成筒的问题。由于目前国内外暂无合适的湿小(?)生丝干燥成筒设备,本文首先在精密络筒机的基础上采用红外加热技术,设计一种可干燥丝条的小(?)湿返成筒干燥装置,选择不同红外灯管、改变红外灯管位置以及红外设定温度,根据回潮率、生丝强伸力、抱合等测试结果,确定最优干燥工艺。然后,采用正交L9(34)的实验方法,研究小(?)真空浸泡助剂用量、浸泡时间以及真空次数对缩短流程后的生丝强伸力、抱合等性能的影响,得出小(?)真空浸泡最优方案;最后,在合作企业的支持下,将“小(?)湿返成筒工艺”所得生丝与现有常规丝、绸生产工艺所得的生丝,经并丝、倍捻、蒸筒、倒筒、织造、精炼和染色加工,然后对22组织物各项性能进行测试分析,验证小(?)湿返成筒工艺的可行性。研究结果表明:(1)自行研制的小(?)湿返成筒干燥装置采用镀金加热管产生红外辐射,对卷绕的丝片与丝道中的丝条分别加热,采用PID调节自动控制加热温度。实验得到该装置最优的小(?)湿返成筒干燥工艺为:镀金红外加热管,卷绕系统红外灯管距丝片15cm,设定温度55℃;丝道红外灯管距丝条22cm或16.5cm,设定温度40℃。小(?)湿返成筒干燥工艺所得生丝的断裂强度、断裂伸长率、抱合、表面微观形态均与传统工艺所得生丝相差不大,因此,本课题研制的小(?)湿返成筒干燥装置及设定的最优干燥工艺能满足湿小(?)丝条干燥成筒要求。(2)采用正交优化的实验方法对小(?)真空浸泡工艺进行研究,通过直观分析法对测试数据进行分析,得到了影响浸泡工艺因素的主次以及各因素的优水平,最优组合为浸泡助剂用量为700mL,浸泡时间为3h,真空次数为15次。最优组合工艺条件下所得丝的断裂强度、断裂伸长率以及抱合等性能优于经过复摇整理、绞丝浸泡等工序后络丝所得的常规丝,其它指标无明显差异。(3)经过对丝织物的强伸力、撕破、耐磨、悬垂、折皱回复性等性能测试分析,得到优于对照组的小(?)真空浸泡方案的试样工艺为:浸泡助剂用量为700mL,浸泡时间3h,真空次数为15次;对比染色绸的上染率、耐摩擦色牢度、耐日晒色牢度、耐皂洗色牢度、耐汗渍色牢度等染色性能可知,小(?)湿返成筒工艺对丝织物的染色性能影响不大。以上结果表明:小(?)湿返成筒工艺制得生丝可用于剑杆织机织造,且对所织绸的性能影响不大,证明小(?)湿返成筒工艺可以替代传统加工工艺,缩短制丝、织绸加工流程。