内高压成形技术是在传统先冲压后组合焊接工艺的基础上逐渐发展起来的一种近净成形、几乎无切屑的现代塑性加工技术。与传统工艺相比,它能够节约能量、减轻重量、提高产品质量和精度、减少后续机加工数量和组装焊接工作量以及提高成形件的强度和刚度,尤其是提高其疲劳强度。在管材内高压成形过程中,金属管材的最终成形质量受许多因素的影响,如加载路径（包括轴向进给,内压力,背向位移）,摩擦力,模具结构和材料特性,其中,加载路径对管件最终成形质量的影响起着至关重要的作用。不合理的加载路径会导致成形过程中胀破、起皱、失稳等缺陷的产生,同时加载路径中各个因素之间又存在着相互制约和联系。如果轴向进给增加太快,而内压力不能及时跟随,则会导致材料堆积在支管的过渡圆角处。相反,如果轴向进给缓慢增加,而内压力增加过快,则管材易于过度减薄甚至破裂,并且难以形成理想的支管高度。只有加载路径之间各参数匹配得当,才能获得合格的成形件,因此管材内高压成形加载路径的控制与优化是十分必要的。本文以X形管和T形管为研究对象,主要研究内容如下:（1）采用三维绘图软件UG建立内高压成形过程X形管和T形管的几何模型,基于DYNAFORM有限元软件,采用数值模拟和内高压实验相结合的方法研究三阶段线性加载路径（内压力、轴向进给、背向位移）各个阶段的加载规律,研究发现:成形初期（填充密封阶段和变形阶段）加载速率最快,成形后期（整形阶段）加载速率最慢。（2）分析不同摩擦系数对X形管和T形管壁厚分布的影响规律,发现摩擦系数越大,金属流动阻力越大,减薄率越大,壁厚分布越不均匀。并从应力应变角度揭示X形管和T形管内高压成形过程中发生支管顶部胀破的原因是由于支管顶部处于双向拉应力状态;主管轴线中心位置易发生起皱的原因是因为此处承受了最大的拉应变和压应变,变形较为剧烈,最容易出现起皱缺陷。（3）选取内压力、轴向进给量、背向位移量和摩擦系数作为试验因素,基于Box-Behnken Design试验设计和响应面法,分别建立以最小壁厚、支管高度和极限圆角半径为目标的响应面模型。借助响应面法研究各个因素对X形管和T形管的影响规律,并通过方差分析和回归方程分析,寻求模型的最优参数组合。然后按同样的加载路径进行内高压实验,发现实验结果与模拟结果具有一致性,从而验证了响应面模型的准确性以及该方法的可行性。鉴于其自身的灵活性和智能性,可以将响应面法应用到其他形状管件的内高压成形实验中,从而促进该项技术在工业实际生产中的推广应用。