本文中提出了将集散控制系统(DCS)与可编程控制器(PLC)控制系统引入到轮胎成型机控制系统中，实现过程自动化与信息管理自动化的结合。论文介绍了系统开发的全过程，包括硬件设计与配置、软件设计、系统联网与通讯和系统的安装与调试，并对系统中可能存在的干扰源采取了硬件和软件方面的措施。硬件系统是由PC机、三菱PLC、直流调速器590及现场的执行机构等组成，系统软件包括控制软件和通讯软件两部分。系统中选用了日本三菱公司FX2N系列可编程控制器，通过开发梯形图程序实现了对可编程控制器的编程；使用ADAM-4520隔离转换器来实现上位机与下位机之间的通信转换；在上位计算机上还开发了系统人机界面软件并完成了数据信息查询、数据报表和打印等功能；采用VC++的多线程机制实现了上位计算机与现场PLC之间的实时通讯。 该控制系统在进入现场之前进行了实验室的调试和实验。后经多次现场调试运行，已经满足了系统改造的要求。在满足工艺技术要求的前提下，改造前每生产一条轮胎约需190分钟，改造后生产一条同规格轮胎约需160分钟，综合生产能力提高了18.75％。各种性能指标达到了较高的水平，取得了良好的自动控制效果。