在金属加工,零部件的生产、维护过程中,为了防止污染物对零部件以后的使用以及工艺过程造成影响,均需要进行表面脱脂处理,脱脂液经一段时间使用,因含有大量的油、脂、固体悬浮物而失去脱脂能力,需要定期排放更换脱脂液。被排放的废水中仍然含有大量脱脂剂,如果直接排放将造成试剂的浪费,同时也为水处理增加了负担。本文比较了含油废水主要处理技术的优缺点,选择了膜法分离技术作为处理手段。针对脱脂液回用的研究,实验考察了膜对三种表面活性剂的分离性能,实验结果表明:膜对脱脂剂中的无机组分基本无截留。对有机添加剂的考察表明,随着膜孔径的增大,稳定通量逐渐增加,透过率逐渐增大。操作压力的增加可使得膜的渗透通量增大,但对表面活性剂的透过率影响不大,适宜的操作压力为0.1MPa。通量随温度的升高而增加,但温度升高表面活性剂的透过率先增加然后降低,适宜的温度应选在40℃左右。随着十二烷基苯磺酸钠与Triton X-100表面活性剂浓度的增加,渗透通量先减小后增大,表面活性剂的透过率先下降后升高。在处理脱脂液的实验研究中,考察了膜孔径、膜材料、操作压力、膜面流速、料液温度等对膜通量和截留率的影响规律,确定了最佳的操作条件。实验结果表明:压力为0.1MPa,孔径为200nm的膜能获得较高的渗透通量并且油的截留率较高,渗透侧油含量小于15mg·L-1。过高和过低的膜面流速都不利通量提高,适宜的膜面流速为5~7m·s-1,料液温度的提高能增大稳定通量,但是过高的温度会使得表面活性剂的截留率增加,确定为40℃左右为宜。进行了脱脂效果现场测试实验,结果表明经膜处理的渗透液脱脂效果良好,能达到预期的脱脂清洗目的。采用酸、碱、脱脂剂清洗方法能有效地去除膜污染,膜的水通量能恢复到80%以上,渗透通量可基本恢复。综上所述,采用无机陶瓷膜处理脱脂液废水是可行的,渗透液适当的添加脱脂剂即能实现回用的目的。