随着社会经济的发展，基础设施建设的投入逐年增加，自卸汽车的应用也越来越广泛。自卸汽车的车厢配有自动倾卸装置，能够自动卸料，在一定程度上节省了劳动力，提高了运输效率，降低了运输成本。自卸汽车的关键装置是举升机构，它直接关系到自卸汽车的整体布局和使用性能。因此，研究和发展自动化程度更高的举升机构，有利于提高自卸汽车的整体性能，对提高自卸汽车的市场竞争力意义重大。油缸浮动连杆组合式（简称F式）举升机构结构比较紧凑，机构效率较高，杆系受力合理，能够很好地解决举升时起始压力过大的问题，因此，应用比较广泛。本文设计了F式举升机构的参数并进行了动力学分析，对易受损零件进行了强度校核和结构优化，设计了举升机构的举升液压系统并通过联合仿真研究了其机液耦合性能。在对举升机构的工作原理、主要参数和运动特性进行理论分析的基础上，运用SolidWorks软件建立举升机构各零部件的三维实体模型以及举升机构的装配模型，并通过干涉检查、零件修改消除了举升机构可能存在的静态干涉。通过软件间的数据接口将三维模型导入ADAMS软件中获得举升机构的动力学模型，通过ADAMS动力学分析，研究举升机构的举升性能并对举升机构的参数进行优化。根据动力学分析中举升机构各零件的受力情况，对受力较大、容易损坏的拉杆和三角臂零件的最大静载荷工况进行结构强度和刚度分析。通过有限元分析可以获得拉杆和三角臂的应力分布和变形情况，验证拉杆和三角臂的强度和刚度是否满足要求并对三角臂的结构进行轻量化设计。自卸汽车的液压系统给举升机构提供动力，是举升机构密不可分的重要成分。在分析设计自卸汽车举升液压系统之后，运用AMESim软件建立了自卸汽车举升系统液压模型，利用ADAMS和AMESim两个软件之间的接口模块将动力学模型和液压系统模型结合在一起，建立了举升系统的联合仿真平台，实现自卸汽车举升系统动态实时仿真研究。运用ADAMS与AMESim实现自卸汽车举升系统的机液联合仿真，能够充分发挥各自软件的优势，使得仿真结果更加精确。同时，根据举升过程中有关的动力学参数，对系统的运动特性进行了分析研究。通过联合仿真研究，得到了自卸汽车F式举升机构举升过程中液压油缸的参数变化规律，进一步验证了液压举升机构系统设计的正确性。