日益精细、复杂、智能化系统的出现,为现代制造业的飞速发展注入强大活力。然而,现代智能制造系统往往是在高速、高压、高温、高负荷等条件下持续运行,这极大地增加了系统的损耗和腐蚀,并极易导致各类故障。系统故障会引发产品次品率上升、生产中断、设备损坏停机等一系列问题,甚至导致人员伤亡,致使企业的利益、名誉受损。因此,为了避免系统发生故障,需要对系统进行预防性维修。通常,预防性维修决策是根据检查的结果做出,通过检查能及时察觉系统的状态,并在系统失效前对其进行修复,以减轻企业经济损失。延迟时间理论的提出揭示了系统检查与维护之间的关系,逐渐成为工业领域与学术领域的研究热点。在实际的生产系统中,由于原材料耗尽、需求不足、操作条件苛刻以及其它组件在维护等原因导致的生产等待是普遍存在的。利用产品等待的机会进行检验,能减少维修成本、提高生产系统的成本效益。本文在研究梳理了预防性维修、系统检查策略、延迟时间理论等领域的研究现状后发现:一方面现有的研究主要集中在提高系统故障过程的建模精度上,在充分利用系统空闲时间（在生产系统中称为生产等待）方面所做的工作很少;另一方面现有针对延迟时间的维修研究大多是基于传统的两阶段退化模型建模的,然而,在实践中已有研究者证明三阶段退化系统能够提供更多建模选项,更接近现实,适用范围也更广。因此,在已有的相关理论与文献研究基础上,本研究将考虑生产等待的单单元系统（只受单一故障模式影响的单部件系统）的故障建模为三阶段退化过程,即系统有正常状态、小缺陷状态、大缺陷状态、故障状态四种状态。对系统进行两种类型的检查（两阶段定期检查与生产等待检查）,检查能够完美地揭示系统的当前状态,当检查发现系统处于大缺陷时对系统进行更新,当定期检查发现系统处于小缺陷时之后的定期检查间隔减半,除此之外,当系统故障或者达到预定的年龄阈值也要进行更新。在不同更新场景下建立维修检测成本模型,通过找寻最佳定期检查间隔与最优基于年龄替换的阈值,使系统的长期运行的单位时间成本降到最低。为了说明本文所采取维护策略在小缺陷阶段操作的有效性,本文还建立了两个对比模型用于比较分析。并在实际的数控铣床案例中进行了数值研究,通过与两个对比模型比较,验证了所提出的检测维护模型的准确性和有效性。进一步在不同成本参数下对模型进行敏感性分析,既研究了不同成本参数下维修策略的最优选择,又探究了最优单位时间成本随着不同成本的变化规律,证明了本文所提模型在不同成本参数下,依然具备最优的经济效益。最后,本研究通过结论分析为相关决策者提供了有用的管理意见。