坡口加工是厚壁石油管件焊接前的必要工序，是管件焊接质量的重要保证。坡口机是对管件进行坡口加工的专业设备，目前国内大多数设备为便携式，适合后期对管件进行修复而不适合大批量生产；其余多为各厂家自制设备，普遍存在着劳动量大、加工质量不稳定和自动化程度低下等问题，已很难满足市场需求。而国外设备价格昂贵，技术保密，因此研发新型坡口机以适应生产，有很大的市场价值。以实现全自动生产的坡口机为研究对象，在分析坡口加工工艺和坡口机工作原理的基础上，对坡口机的全自动控制系统进行了设计与研究。在硬件方面，设计了系统的硬件组成框架，根据控制需求分别对PLC、触摸屏和交流伺服系统等硬件进行了选型和配置，并完成了控制系统的设计、制作、安装与调试。在软件方面，规划了控制系统详细的工作流程，运用模块化编程思想，完成了PLC和触摸屏程序的编写，并在现场做了大量的调试工作，实现了自动坡口加工。针对坡口加工中发现的问题，对全自动坡口机做了进一步的改进。设计安装了光电开关探头，并使用了PLC的中断功能，减小了进给过程中的空行程距离，缩短了管件的加工时间；此外，将工进过程分为连续进给和断续进给两个阶段，成功解决了因管件毛坯端部不平整、铁屑缠绕而影响刀具使用寿命的问题。目前，此设备已在合作企业初步调试成功，达到了预期效果，获得企业上下一致好评，多家企业已有合作意向。