在制丝缫丝工序中，常规的干燥方式是丝条卷绕到小之后进行的蒸汽管辐射干燥，即先卷绕再干燥。该干燥方式存在燃煤产生的废气污染环境、内外层丝片干燥极不均匀、丝条间容易产生硬胶、粘连等问题。本文设想将新研制的陶瓷PTC热敏电阻干燥装置安装在改进的D301型自动缫丝机络交环前两个定位鼓轮之间，让丝条在卷绕到小上之前就对其进行干燥.以期减少环境污染、丝条间产生硬胶和粘连的情况，并使小丝片内外层回潮率更加均匀。首先，在实验室条件允许下，经反复研究设计，加工制作出干燥装置的各个零件，然后将它们组装成设计的陶瓷PTC热敏电阻干燥装置，接通电源观察放热情况。通过YG731检尺器模拟缫丝过程，让丝条以不同的方式先在干燥装置的轴承之间绕行被干燥，之后再卷绕到检尺器的转轮上。其次，利用Y802A型八篮恒温烘箱、XL-2型强伸度仪、Y731型抱合力机、扫描电子显微镜（SEM）、傅立叶红外（FTIR）、X射线衍射仪（XRD）等对该干燥方式所得生丝样品与常规干燥所得小丝片样品进行微观结构、理化性能等方面的测试。并对比分析它们的相同与不同之处，以探究先干燥再卷绕干燥方式的可行性及优越性。最后，在前文研究的基础上，提出整合缫丝流程的设想，让制丝流程更简洁方便。并通过理论分析了整合缫丝流程设想的必要性、可行性及优越性，希望能为制丝业的发展提供一个有参考价值的发展方向。研究结果表明：在实验室条件下（当时温度25℃，相对湿度45%），采用本文的陶瓷PTC热敏电阻干燥装置对丝条进行干燥，干燥效果很明显；在离表面温度为150℃的铝板约0.6mm处，丝条运行长度270mm时，该干燥装置可将丝条的回潮率干燥到25%-35%；运行长度约为630mm时，回潮率已经小于公定回潮率（11%）了；丝片内外层回潮率更加均匀；与常规蒸汽管辐射干燥小丝片相比，先经陶瓷PTC热敏电阻干燥装置干燥再卷绕所得生丝样品的纵向形态、蛋白质结构、结晶度等结构并没有发生明显变化，即先干燥再卷绕不会影响生丝的结构；通过对两种生丝样品强伸力、抱合、切断及清洁、洁净等几项主要物理性能检验结果的分析，发现先经陶瓷PTC热敏电阻干燥再卷绕的方式没有影响生丝各方面的性能；丝条是在烘干后再卷绕的，所以很大程度上减轻了丝条产生硬胶、粘连的情况。观察还发现，采用电能转换成热能的加热方式，没有给实验室或周围环境带来任何污染。此外，整合缫丝工艺流程﹝煮茧→缫丝（干燥丝条）→大→整理(绞装生丝)﹞有着不可比拟的优势，可能会是未来制丝业的发展方向。