在当前经济复杂多变的形势下,我国军工企业面临着经济转变发展方式所带来的机遇和挑战。现阶段大多军工企业仍采用传统的批量生产方式来组织生产,这种生产方式存在诸多弊端,其生产管理水平有很大差距及改进和提升空间。精益生产起源于丰田精益制造,最初在生产系统试行,通过生产系统的管理实践成功,现已逐步延伸到企业的各项管理业务中。通过企业不断的实践,全新的精益生产实施方法显现出强大的生命力和指导作用。在推行精益的模式上,很多优秀的企业为我们提供了成功的案例和经验,总结出了适合本企业内部特点的精益生产方式。本文在总结归纳精益生产理论体系和常用精益工具方法相关文献的基础上,以B公司的总装车间为背景,研究精益生产相关理论和方法在传统军工企业生产现场改善过程中的实际应用。运用精益理论和精益工具,对B公司总装车间现场存在的主要问题进行问题调查和现状分析,指出了车间在现场管理、工艺流程和现场布局等方面存在的主要问题,结合精益生产要求有针对性的制定了车间改善方案,包括:现场改善、工艺流程优化、设施布局优化、作业标准化、生产线平衡等。文章介绍了改进方案实施的组织职责、阶段划分和相应的保障措施,并对改进方案实施已取得的效果进行总结,车间现场管理取得了明显成效,建成了一条以多品种、小批量、混线生产为特征的光电产品装配线,车间生产管理方式得到有效转变和提升,为企业后续的精益改善决策提供了依据。