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随着汽车全球研发、设计、采购、生产、销售与服务等战略的实施，汽车零部件生产企业承担了越来越多的汽车整车生产企业的新技术和产品研发、模块化和系统化的设计与制造、质量检验及性能试验等工作，同时，IATF与ISO／TC176技术委员会颁布了用于汽车生产件及相关维修零件组织进行评价的ISO／TS 16949技术规范，整车企业依据该技术规范对汽车零部件供应商的质量保证能力提出了更高的要求。但国内外相关应用研究比较薄弱，使得汽车零部件企业在产品实现过程的质量控制中，缺乏有实用价值的参考依据和方案。本文正是基于这一实际需求，以ISO／TS16949：2002技术规范的第七部分—产品实现的内容及其要求为依据，探讨基于ISO／TS16949的产品实现过程质量控制方案。论文在论述TQM理论、6西格玛管理原理、ISO／TS16949、ISO9000族标准、统计过程控制理论中相关产品实现过程质量控制原理与方法研究现状、应用现状及存在问题的基础上，首先采用PDCA循环原理，以ISO／TS16949：2002技术规范7.3部分相关设计与开发质量控制要求为依据，设计了基于质量控制技术和控制活动相结合的产品设计与开发过程质量控制模型，形成了产品设计与开发过程4阶段、32步骤质量控制方案；其次，以ISO／TS16949：2002技术规范7.4部分相关采购过程质量控制要求为依据，采用PDCA循环原理，设计了基于质量控制技术和控制活动相结合的采购过程质量控制模型，形成了采购过程4阶段、21步骤质量控制方案；然后，以ISO／TS16949：2002技术规范7.5部分相关生产运作过程质量控制要求为依据，采用PDCA循环原理，设计了基于质量控制技术和控制活动相结合的生产运作过程质量控制模型，形成了生产运作过程4阶段、32步骤质量控制方案；最后，以ISO／TS16949：2002技术规范7.6部分相关监测装置与监测过程质量控制要求为依据，采用PDCA循环原理，设计了基于质量控制技术和控制活动相结合的监测装置与监测过程质量控制模型，形成了监测装置与监测过程4阶段、46步骤质量控制方案。同时，结合XX机械有限公司9505C定制产品实现过程实际进行了分阶段、分步骤应用研究，为相关组织进行产品实现过程质量控制提供了有益的借鉴。