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塑料制品在日常的消费品和工业产品等领域中使用得越来越多,这对用来生产制造部分塑料产品的注塑模具的需求也越来越大。传统注塑模的设计与制造主要依赖设计人员的经验和工艺人员的技巧,设计合理与否只有通过试模才知道,制造的缺陷主要依靠反复修模来纠正。这不仅难以保证模具的质量,而且使模具的开发周期过长,质量不稳定,成本高。应用计算机仿真加工技术,可以极大的提高塑料模具质量,缩短产品开发周期,降低模具设计与制造成本。本论文在对虚拟仿真技术及模具数控加工技术进行系统的理论研究之后,根据塑料风叶注射模具的特点,对其数控加工工艺进行了优化设计,分析了加工参数对加工精度和加工质量的影响,并利用MasterCAM软件对加工过程进行了模拟仿真以及加工校验,进行了后处理,并输出加工的NC代码。文章首先介绍了虚拟仿真技术以及模具数控加工的相关技术,阐明了现阶段企业采用虚拟制造系统使模具设计加工走向现代数字制造技术新台阶的必要性。然后,介绍了加工仿真的特点,并利用MasterCAM软件对风叶注射成型凹模的虚拟仿真加工,研究了虚拟仿真加工的实现过程,并分析了在虚拟环境下编制模具型腔铣削数控工艺的过程,针对不同加工特征,采用不同的加工方式,具体安排了型腔数控加工工艺的实现。最后,论述了模具零件在数控仿真加工中加工工艺的优化选择,重点研究了型腔刀具轨迹及加工参数的优化选择,并对风叶注射模具加工的切削参数进行了优化设计。在课题的研究过程中取得如下成果:1、构建模具仿真系统方案。收集国内外模具仿真加工数据,模具切削加工数据以及领域内的专家知识和经验,构建本系统的组成框架和设计方案。2、运用MasterCAM软件对风叶凹模进行加工过程仿真。对MasterCAM与其它CAD/CAM软件三维造型和加工模块进行了比较,研究了其它软件造型,MasterCAM软件仿真加工模式,得到了它们的数据转换模式。通过对比研究模具型腔加工方法,确定了风叶凹模的加工方式和加工工艺参数。3、数控加工工艺参数的优化。重点研究了刀具轨迹的优化设计和型腔加工的铣削参数优化设计。分析了刀具轨迹的生成方法,采用遗传算法以加工效率为目标对注射成型风叶凹模型腔加工的切削参数进行了优化设计;分析了在仿真环境下需要优化的加工参数,优化刀具的选择以及优化切削速度和进给率。