铅锌系统资源互补及多金属综合回收,是目前铅锌联合企业的主流发展方向。底吹氧化熔炼+侧吹还原熔炼为典型的火法熔池熔炼工艺,理论上具备了处理铅精矿混配含铅复杂返料的能力。然而,某企业在利用该系统处理高浸铅银渣、冶炼烟灰等含铅物料时,存在氧化熔炼热量不足、还原过程稳定性差、渣性能控制困难等问题,迫切需要通过相关理论和工艺研究,为资源化利用复杂含铅物料火法熔炼工艺及造渣制度提供理论指导。本文针对上述研究需求,选择Pb O-Fe O-Ca O-Si O2-Zn O渣系为研究对象,通过对原料组成、工艺参数和熔点、黏度分析,查找原有工艺还原过程稳定性差及渣性能控制困难的原因;测定了不同还原阶段熔渣物相组成和性能,揭示了高铅渣还原过程动力学规律,并依据渣型调控与成渣机制对冶炼工艺提出优化建议,经过实际生产验证,得到了良好的优化效果。取得的主要研究结论如下:（1）当铅银渣配比为20 wt.%～22 wt.%时,氧化熔炼不充分,热量严重不足。在不增加额外补热情况下,入炉水分控制在10 wt.%,最高铅银渣配比可达24 wt.%;若将水分降低4 wt.%,可提升入炉原料铅银渣配比1 wt.%～1.5 wt.%;还原熔炼终渣中Zn O含量≥20 wt.%,且含有较高Fe3O4,导致熔化温度和黏度均偏高。（2）还原熔炼初期,Pb主要以Pb O、Pb3Si O5、Pb Zn Si O4等形式存在;还原至30min时,含铅物相基本消失,渣含Zn比例增加,锌主要以黄长石相（Ca2Zn Si2O7）、Pb Zn Si O4、Zn Fe2O4等形式存在;随着还原过程进行,高熔点相析出导致还原渣熔化特性以及流动性均变差。还原前期过程受界面反应控制,符合Erofeev方程;还原时间20～30min,过程受外扩散条件控制;还原30min之后,还原过程符合Mckwan方程,转变为受界面反应控制。（3）对氧化熔炼实施减少配水及补热提温至1050℃等措施,氧料比可从120 Nm~3/t降至110 Nm~3/t左右,投料量可达24t/h,铅银渣可提高到≥24 wt.%,烟尘率同比下降13.47%;还原熔炼控制Fe O/Si O2的范围为1.2～1.6,Ca O/Si O2 0.4～0.6之间,渣含Zn O≤20 wt.%,可获得终渣含Pb＜1.8 wt.%、烟尘率同比下降15.82%、生产成本消耗同比降低10.63%的最佳冶炼效果。综上,本研究优化了高浸铅银渣、冶炼烟灰混配铅精矿的直接炼铅工艺,揭示了还原过程的还原机理。研究成果为企业资源化消纳含铅物料的直接炼铅工艺提供了理论基础与工艺优化方案,也为其它含铅废料的资源化利用提供了参考。