单管RH是一种新型的真空精炼装置,其具有精炼效率高、结构简单、生产成本低的优势,适用于中小型钢包的真空精炼。提高单管RH精炼装置的循环流量,提高其传质速度及传质均匀性等对提高真空精炼效率有着重要意义。本文以65t单管RH为模型,通过数值模拟的方法揭示了单管RH真空精炼装置在不同工艺参数下钢液流动的规律,为单管RH真空精炼装置在优化设计和现实生产提供理论支持。模拟结果表明:无论单喷嘴还是多喷嘴,在吹气量300～1100 NL/min范围内,钢液循环流量随吹气量的增加而增加。在相同吹气量下,弧线形三喷嘴RH循环流量最大,单喷嘴RH循环流量最小。随着喷嘴数目的增加,单管RH上升流股的截面积增大,驱动更多的钢液流动,其上升流股的速度逐渐降低,钢液的下降流股速度逐渐变大。浸入深度对RH钢液循环流量有一定的影响,浸入深深度为500 mm时钢液循环流量最大。在相同吹气量下,对比单喷嘴、双喷嘴、直线型三喷嘴和弧线形三喷嘴,在真空室钢液面单喷嘴的平均速度最大,有利于提高传质速率;在吹气量大于300 NL/min时单喷嘴的va/vmax值最大,有利于钢液面均匀传质。在相同吹气量下,双喷嘴RH真空室钢液面最大,有利于真空室脱碳反应的进行。在双喷嘴间距为0.1～0.5m范围内时,钢液循环流量随着间距的增加而增大,间距大于0.5 m时其循环流量下降迅速,两喷嘴间距为0.5 m时能获得最大的钢液循环流量,能获得较好的流场。三喷嘴直线型排布和弧形排布均能获得较好的上升流股和下降流股,但弧形分布的循环流量大于直线型分布。将单管RH与传统RH相比,单管RH的上升流股速度比较均匀,而传统RH上升管管壁处速度较大,中心部分流速很小,对上升管内壁冲刷严重。在相同吹氩流量下（1100 NL/min）,单嘴RH循环流量约为传统RH的2.25倍。从钢液循环流量分析,单管RH比传统RH更加有优势。单管RH氩气气泡行程大于传统RH,在钢液内停留时间更长,有利于脱碳反应,单管RH氩气泡对钢液做功多,氩气泡的使用效率高。另外传统RH吹入的氩气主要分布在管壁附近,对管壁的冲刷严重,不利于RH使用寿命的延长。单管RH真空室液面湍动能大于传统RH。钢液面湍动能大,有利于钢液的传质,因此单管RH相比于传统RH在精炼上更有优势。