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GD公司从2006年起成为总公司GSM产品在全球的主要生产基地。滞后的生产效率无法满足订单的需求。本文提取GD公司S18000室外型基站生产效率改善项目，通过对S18000室外型基站生产线所存在的问题的诊断，制订改善目标及方案，并实现改善目标。论文首先通过生产线布局分析，确定当前的集约型布局的待改善方面。接着通过作业测定法测定改善前的流程时间。以作业测定的结果为输入画出改善前生产线的价值流图，通过节拍时间的计算结合价值流图分析找出可改善的关键岗位---配置生产单元和终检单元，以及发现员工利用率只有79.76%左右，生产线不平衡。结合测定的流程时间和通过观察及分析在制品情况和搬运活动，发现停滞时间占据了生产时间的70%左右。通过产品工序分析，找出配置生产单元和终检单元存在的问题。在确定改善目标及改善方案后，通过程序分析、标准化工作及生产线重新布局对S18000室外型基站的生产效率进行改善提升。利用ECRS（取消、合并、重排、简化）原则和5W2H方法，减少流程当中半成品的停滞时间，消除不必要的搬运活动，使停滞时间减少50%。其次，通过作业改善和优化，平衡生产线，使员工平均利用率从79.76%提高到84.68%。为了充分实现工序流程改善效果，以生产布局的重新布局对生产线进行消除合并、重排优化、作业设计改进，提高了生产效率。通过实施精益生产方案，GSM S18000室外型基站的前置时间较之前改善了62.08%，生产效率改善了59.81%，在优化人员结构的基础上，每人每班产量提高了12.99%。S18000室外型基站生产线的精益生产活动成为当时GD公司的精益改善活动的一个良好开端和榜样，为公司全面推进精益生产打下基础。