随着智能制造业的兴起,自动化无人操作技术日渐普及,工业机器人已经可以代替人类去完成很多复杂并且危险度很高的工作。其中减速器作为工业机器人的核心零部件,自从投入市场以来就在工业机器人的关节上被广泛应用。目前,全球工业机器人的需求量正呈现逐年递增的趋势,因此国内外对减速器的需求量也大大增加,有关减速器的研制与理论成为了研究的焦点,但是对减速器测试方面的研究却较为少见,所以研究一种能够快速检测减速器性能的装置对减速器的生产具有重要的实际意义。目前,现有的减速器检测技术都较为传统,测试功能单一,耗费时间过长、操作过程复杂且成本较高。因此,本课题针对摆线针轮减速器,分别设计了一套减速器零件快速检测系统和减速器整机综合性能指标检测系统。能够提升减速器检测效率,满足现阶段国内批量化生产减速器的需求。本课题主要研究内容如下:（1）减速器传动原理及性能影响因素分析。简要介绍了摆线针轮减速器的结构以及传动原理,根据减速器应用场景对减速器的传动效率和传动精度两大性能指标进行分析,通过单因素误差叠加法对摆线针轮传动部分和输出机构中的各项零部件误差进行建模分析,然后根据敏感性原理,找出对传动效率和传动精度影响较大的关键零部件尺寸,为减速器关键零部件快速检测提供了基础。（2）减速器关键零部件快速检测方法研究。摆线针轮减速器在传动过程中,各部分零件相互啮合,组成了行星传动机构。通过对齿轮啮合原理分析,当标准的摆线轮在做行星运动的同时其与针轮和柱销的中心距会发生微小的变化,变化范围与制造误差呈正相关。由此设计出一种能够快速检测关键零部件尺寸的装置,可以对摆线轮的齿廓和柱销孔以及针轮的齿廓进行检测。并对装置进行了仿真分析,分别使用标准的针轮和柱销检测摆线轮的齿廓和柱销孔;使用标准的摆线轮检测针轮齿廓,同时利用高精度的位移传感器测量中心距的变化量,分别求出各个待测零件尺寸在允许的公差下的中心距变化量,以变化量为判定标准去判定待测零件是否合格,为之后的控制软件设计提供了理论指导。（3）减速器整机综合性能指标检测方法研究。根据减速器各项性能指标的测试原理,确定了测试需要的测试元件。采用模块设计方法,以快速检测为目标,提出了减速器综合性能检测平台。该平台能根据各项性能指标所需要的测量模块,对各个模块进行快速拆装。同时根据性能指标测试原理对所需要的测量元件进行了选型,并在此基础上完成了能够综合检测减速器传动效率和精度两大性能指标的机械设计,同时对平台的各个测量元件的安装精度进行了仿真分析,为之后整机综合性能指标检测系统的控制软件设计奠定了基础。（4）减速器零件快速检测和整机综合性能指标检测平台的搭建及实验研究。搭建了减速器零件快速检测和整机综合性能指标检测平台试验样机,包含机械本体、传感器信号采集系统以及控制系统的搭建。并先后对传感器进行了调试和标定实验,最后分别开发了减速器零件和整机快速检测系统的软件,实现对电机和磁粉制动器的驱动和控制,对各个传感器信息的采集和处理以及对所测实验数据信息的存储以及实时显示相关图表,并进一步完成了减速器关键零部件检测实验、整机传动效率、传动误差、回差及刚度实验。其中,减速器关键零部件检测包括摆线轮齿廓和柱销孔的检测、针齿齿廓的检测,摆线轮齿廓和针轮齿廓的检测速度约为5min/个、摆线轮柱销孔的检测速度约为3min/个,减速器整机性能检测平台从综合性上提高了检测速率,减少了测量元件的换装时间,传动效率检测误差约为3%、传动误差的检测误差为15～16角秒、回差的检测误差为20角秒、扭转刚度的检测误差为3Nm/arcmin,因此能够满足批量化生产的行星减速器的精度检测需求。