汽车安全气囊作为汽车被动安全保障的重要部件之一,现已被广泛应用到汽车生产过程中,并且越来越受到人们的关注与重视。为了有效保证安全气囊在工作过程中能够及时快速打开,最大程度的减轻交通事故对驾乘人员造成的伤害,汽车生产厂家要求对安全气囊的折叠过程进行严格管理与检测。对气囊的折袋装置的研究,实现在工业生产设备上自动、快速、高质量的折叠安全气囊气袋有重大的现实意义和应用价值。针对现有汽车安全气囊折袋装置生产产品型号单一、自动化程度低的弊端,本文设计、开发一种新型安全气囊折袋装置。本文在折袋装置的结构设计中采用基于功能特性的模块化设计方法,实现了在同一台装置中生产不同型号的汽车副驾驶员安全气囊(PAB:Passenger Airbag)产品；在装置的控制系统设计中采用可编程控制器(PLC)为控制单元,选用磁感应传感器、光电传感器等传感器对位置参数进行检测和限定,通过光栅传感器及脚踏开关等保护操作人员在操作中的安全,并以此作为控制单元的反馈信号,通过伺服电机保证装置的运行精度,采用串并行混合控制策略的汽车安全气囊生产装置控制技术和各工位及工序协调控制技术,提高了装置的自动化程度和生产效率。同时,本装置对重要数据可采用SQL进行实时通讯存储。并通过LabVIEW编写程序对折袋过程进行实时监测及故障显示。通过样机实验证明,相比于现有传统折袋装置,本文设计的新型折袋装置在气袋折叠过程中折叠缝隙的平均厚度由1.0mm减小为0.5mm；装置的单件生产节拍缩短15s-20s,达到45s／件,提高了生产效率；同时,该装置生产的产品型号由原来的单一型号扩展到三种,装置的通用性良好。