随着计算机信息技术的飞速发展,数字化时代的到来,计算机应用的主要领域已经由科学计算逐步转向事务处理,计算机辅助技术成为其重要应用之一。铸造过程的计算机模拟仿真技术可以有效地缩短生产周期,降低生产成本,节省资源和能源,已经进入工程实用化阶段,为越来越多的铸造企业应用于铸件充型凝固过程的模拟仿真。本课题结合铸件的生产条件以及铸件的工作情况,确定大型机床床身铸件的铸造工艺方案,并应用AnyCasting铸造模拟软件,对铸造过程进行数值模拟仿真,具体内容如下:利用UG建立铸件的三维模型,分析铸件的结构特点,失效形式等确定铸件材质,并进行配料熔炼,获得符合成分要求的金属液;根据铸造工艺设计原则,综合考虑合金类型及生产情况,采用地坑造型消失模铸造,确定了铸造工艺参数,并设计了阶梯式多内浇道的浇注系统。根据确定的铸造工艺,在AnyCasting模拟软件中设置所需要的参数并划分网格,然后,对铸造充型凝固过程在设定的10种浇注条件下进行温度场流场模拟,经过计算求解获得模拟结果。对结果进行分析,预测可能出现的铸造缺陷,并针对缺陷消除进行工艺优化,在优化后工艺下再次对铸造过程进行模拟,并对比模拟结果,确认缺陷得以消除。研究结果表明,采用地坑造型,阶梯式多内浇道的浇注系统,改进冒口、冷铁工艺后,进行数值模拟,当浇注温度为1350℃,浇注速度为2.10m/s时,铸件不仅能够快速、平稳、完整的充型,获得尺寸精确,轮廓清晰的铸件,而且,铸件内部缺陷得以有效控制。