热压工序是人造板生产线所有工段中的咽喉部位,在很大程度上,热压机工作能力决定了人造板生产线的生产能力,其技术性能决定了人造板产品的质量。但人造板连续平压机不是单一的压力机械,它是一个技术集约度极高的,涉及木质材料、机械、微电子、计算机、液压、蒸汽、仪表等相关领域的机电一体化热压设备。对控制系统提出了更高、更多的要求,包括对速度、压力、温度、板厚、跑偏等的高精度检测与监控,对每个子系统及其内部各运行部件协调动作的逻辑控制和连锁控制,对生产现场大量实时数据的通信、分析、显示、处理和管理,故障及时处理等要求。国外生产的连续平压机控制系统已经实现了高度的自动化和智能化。由于采用了先进的控制技术和方式,其在人造板的产量增大、原料节约、高效、高质和节能生产中起到了重要的作用。结合我国人造板生产线现状与发展需求,根据连续平压机系统要求,在掌握网络信息技术及其通信设备的数据通信、控制单元工控机和单片机微处理器的数据处理和抗干扰能力等的基础上,论文重点研究了整个控制系统的网络通信,开发出了基于单片机的温度控制系统。论文比较全面地分析了连续平压热压工艺的理论机理,又根据其机体庞大、控制点数量多、通信量大、传输距离长、以及控制复杂等特点,把控制系统的设计与热压工艺需求、热压机工作原理充分的结合起来,构建了基于RS485现场总线的连续平压机集散控制系统。利用RS485总线实现了中央监控层主控机与现场监控层温度控制系统、入口角度控制与板坯测厚系统,液压控制系统、钢带运动控制系统、出口毛板厚度检测与调整控制系统等5个子系统的数据通信。利用大屏幕触摸式人机交互界面,实现了大量实时数据的可视化输出和集中监视。利用数据库技术实现了数据的存储、分析与管理,使得现场控制与生产、数据管理都具有了实时性的同时,还使得数据管理与现场数据通信在一定程度上得到了分离。通过与局域网的网络连接通信实现,系统可以与工厂局域网内其他设备、外网上远程用户进行通信,实现数据信息一定程度的共享。针对连续平压机加热系统四个区域分别独立加热的特点,选择单片机作为现场控制器,设计实现了它的温度控制系统。即通过单片机集群控制器与其对应触摸式液晶屏和其他外部设备的连接通信,实现在现场4个温度控制单元的人机交互界面上,操作人员只需设定几个简单的工艺参数,加热系统即可自动安全运行,并实现实时监控、显示和报警等;而且实时数据同时传送至中央监控层主控机用于其他操作。根据加热系统板坯加热工艺原理,论文通过取得热压板温度误差、进油温度和进给温度三者与比例调节阀开度之间的变化关系,设计实现了温度控制的敏捷算法,使得二次循环温度控制系统可以快速进入温度稳定输出状态,进行正常生产。运行结果显示,温度误差已基本控制在±1℃以内,最高实现了温度的精度±0.5%控制,使得温度控制系统具有敏捷性、稳定性和可靠性,并且快速升温达到平衡状态为整个连续平压机生产线的高效、节能生产起到了积极的作用。通过利用集群控制器及其电路的模块化设计方法实现了对微处理器中多任务的合理、有效分配,解决了系统的抗干扰问题,并为系统的扩展设定了一定的冗余。针对温度控制系统多任务、实时性强的特点,论文在软件设计上利用基于windows消息机制的分时技术和模块层次化方法,通过合理的软件结构分层、任务模块划分以及任务调度,实现了基于单片机系统的实时多任务控制,并保证了系统运行的稳定性。温度控制系统这种软硬件设计的充分结合,使得系统的扩充和重构非常容易实现。而对于温度控制系统的每个单元,基于它们在控制任务完成的自主性、控制输出的主动性,以及反应性和交互性在一定程度的实现,使得温度控制系统具有了智能化系统的主要特征。把这种方法利用在其它子控制系统上,可以进一步实现整个连续平压机集散控制系统的智能化。液压等其它控制子系统的实现可以在这个系统网络结构上,利用温度控制系统软硬件设计方法,敏捷快速完成相关系统功能,进而完成连续平压机控制系统。