众所周知，产品的生产离不开模具，尤其是注塑、铸造、锻压等加工工艺。但是模具的开发、制作时间以及成本，往往是整个产品开发时间与成本的主要部分，既需要时间又需要投入大量的资金。随着社会经济的飞速发展，市场竞争愈来愈激烈，制造商在不断改善产品性能与质量的前提下，最大限度地缩短新产品的开发周期和降低成本，以便能够快速地适应市场的需求。这就要求商家不但要能根据市场的要求很快地设计出新产品，而且能在尽可能短的时间内制造出产品的样品，进行必要的性能测试，征求用户的意见，进行必要的修改，最后形成能投放市场的定型产品。在这种背景之下快速成型技术(Rapid Prototyping，简称RP)和快速模具技术(Rapid Tooling，简称RT)得到了快速的发展，快速模具技术是以快速成型技术为基础，将传统制模技术与快速成型技术的相结合，使模具的设计和制造周期缩短，具有广阔的发展和应用前景。 本文介绍了几种快速成型及快速模具的典型工艺，并分析和探讨了快速成型技术的研究现状、存在的主要问题及发展趋势。然后对制备环氧基快速注射模具常用的环氧树脂、填料及各种添加剂进行了简单介绍。本课题主要应用的快速成型技术是熔融沉积造型技术(Fused Deposition Modeling，简称FDM)，原料为丝状．ABS。 本课题利用三维造型软件设计产品的三维造型，对制品的模型进行流动分析得出浇口位置、注塑压强、充模时间等相关参数。将这些参数作为后期制备快速注射模具的重要参考数据，确定浇铸型框的制作尺寸和制品在型框中的摆放位置。确定了最终的制模方案后，将产品的三维模型转化为STL模型，然后将其STL模型进行分层处理得到加工路径，再导入FDM快速成型机中进行加工，得到产品原型经过处理作为浇铸快速注射模具的母模。待模具固化后进行必要的后续处理，再装配到预先设计好的模架上进行实际的生产注射。 课题中对浇铸材料的配方进行了实验研究，浇铸原料以E44型环氧树脂为基体，选择不同的固化剂、增韧剂和填料通过性能测试确定了固化剂和填料。根据确定的结果设计浇铸快速注射模具的配方，浇铸成型之后通过模具的成型质量和浇铸工艺确定了最终浇铸配方。文章在结尾部分还对快速模具的浇铸和固化成型工艺进行了研究，并确定了固化温度在60℃-70℃为最佳，最后利用制备的快速注射模具进行实际的生产加工得到最终塑料制品。 本课题的创新点在于：第一本课题达到了将计算机辅助设计与快速注射模具的制作系统地科学地组合在一起，开创出一种从计算机辅助设计模具，重要设计参数分析，到快速模具制造加工，最后产品的注射成型的计算机辅助设计与快速注射模具制备紧密结合的实施方法。为计算机辅助模具设计的本科生专业实践教育环节创造出完整的实践方法。第二课题中除了通过加入金属粉末来改善快速模具的导热性能外，还采取了加入金属细针的办法。通过实验数据分析得出加热时间与温度非线性关系式为：y=a-b·c，y为样品温度(单位为℃)，x为加热时间(单位为min)。随着铜丝密度的增大a值逐渐增大，c值逐渐减小并且始终是一个小于1的系数。a值大小决定温度的极限值，c值大小决定了升温速率的快慢。a越大则ymax越大表明温度的极值就越大，c值越小函数曲线就越陡，表明温度上升越快。通过实验和函数证明加入金属细针能有效地提环氧基快速模具的导热性能。