随着我国的经济体制向社会主义市场经济的转换,企业已被推向市场,要在市场中具有较强的竞争力,企业就必须要有一个适应市场的企业管理体系,而设备管理体系又是其中的重要组成部份。设备是企业物质系统的重要组成部分,是企业生产的重要物质与技术基础,设备技术状态的好坏,直接影响企业所生产的产品的数量和质量,决定企业的生产水平,研究企业的设备管理具有十分重要的意义。　　 设备管理工作是工业企业一项最为基础的工作,是生产得到有效组织、物耗得到有效控制、产品质量得到有效保障、现场管理水平得到有效提升的前提。设备管理虽然是工业企业管理系统中一个部分,但就其本身而言,也是一个完整的系统。在这个系统中,从设备的生命周期来说,包括设备设计、制造、安装、调试、使用、保养、维修、技术改造直至报废；从横向的角度看，涉及企业的生产、工艺技术、计划、财务、基建、培训、安全、环保等部门,在设备管理部门内,又包括技术、经济、组织这三个方面。　　 在设备管理领域中,各个国家都有自己不同的模式,主要有前苏联的设备管理-计划预防修理制度,美国的设备管理一后勤工程学,英国设备的设备管理-设备综合工程学,日本的设备管理-全员生产维修(TPM)。我国的设备管理是在学习、借鉴前苏联在工业领域(主要是在机器制造业)中推行的设备管理与维修模式,即“计划预防修理制度”的基础上发展起来的。在广泛吸收国外工业发达国家有关设备工程的先进学说与方法和总结中国设备管理实践经验的基础上,经过反复研究,最后确定“设备综合管理”为中国设备管理的基本模式。　　 通过以红塔集团大理卷烟厂制丝车间为研究对象,运用案例分析法来研究如何改善制丝车间设备管理模式。在详尽地调研了制丝车间所开展的设备管理工作的基础上,对企业分管领导、制丝车间设备主管领导,设备管理部门领导,工艺部门负责人采用访谈的形式对车间职工采用调查问卷的形式,对制丝车间设备管理的现状和存在问题做出和分析和诊断。　　 大理卷烟厂作为一个国有企业,在并入红塔集团后成为红塔集团的一个主要生产加工基地,不需要直接面对市场,侧重内部管理。随着卷烟生产方式转向按客户订单组织生产,制丝车间内部管理的不足开始暴露出来,其中突出的问题是设备管理落后于设备的进步,设备管理跟不上生产对设备的要求,设备管理的经济性难以兼顾。　　 从设备保障生产的角度来看，以2008年度为例,由于设备因为导致生产中断4小时以上的就达4次,其中最长的一次将近12个小时,引起整个厂停产。从设备管理的经济性而言,2007年车间设备相关备件消耗达300万元；其中还一不包括大中修和技术改造费用。车间设备管理模式存在的主要问题就是,设备管理不能满足生产的要求,设备管理人员积极性差,设备管理系统效率差,缺乏经济性。　　 无论从设备保障生产的角度还是从降低设备相关费用支出,提高效益的角度都需要对车间设备管理模式作出改进。在对近年来设备管理理论和实践调研的基础上逐渐认识到,TNPM是在TPM(全员生产维护模式)理论体系的基础之上,结合中国国情和企业实际进行改进的设备管理理论,它以全系统的预防维修体制为载体,追求完全有效生产率,根据企业的设备状况、人员状况,规范设备管理的作业流程,通过各种规程、规范的不断完善,形成可执行的设备管理行为准则,最终达到提升设备管理水平的目标。一些卷烟工业企业如济南烟厂、重庆烟厂,在车间推行TNPM管理模式后,取得的显著成绩,使设备管理技术水平和经济性不断地提高。　　 在制定制丝车间设备管理改进方案的过程中,通过文献检索,与车间设备管理同行和设备主管探讨,结合大理卷烟厂在设备管理人员中开展的全面规范化生产维护模式(TNPM)的学习,提出了先通过引入全员规范化生产维护模式-TnPM的理念、工具对制丝车间现有设备管理模式进行改进,并通过配套的绩效管理措施,使车间设备管理由结果管理向过程规范化管理转变。论文还对如何引入TnPM的理念、方法改进现有设备管理模式,从现状调研、组织和推进步骤、设备前期管理规范化、建立预防维修、状态维修规范化流程、建立规范的知识管理体系、完善车间绩效管理体系等方面设计了实施方案和相应的对策。　　 制丝车间已经实施了职业健康安全标准QEHS管理体系认证,包含ISO9001质量标准、ISO14001环境标准和ISO28001职业健康安全标准,采用了ERP(企业资源计划)系统,在企业管理的提升方面积累了一些经验,通过实施TNPM管理模式改进设备管理模式是可行的。　　 TNPM活动主要为5S运动和八大分科的活动,较为庞大,指望按流程导入理念,进行全面跨越式的提升是不切实际的,车间的组织资源也难以支持。针对车间设备管理方面存在的问题,通过用TNPM的理念和工具,在原有管理制度的基础上,按TNPM管理的要求,改进车间设备管理模式是较为可行的方式。　　 对存在的问题进行因为分析和提出改进制丝车间设备管理模式的具体方案过程中,分别以大理卷烟厂设备管理职能部门的管理活动和制丝车间内部的管理活动作为研究对象。结合制丝车间设备管理急需解决的问题,选择推进设备前期管理规范化、建立预防维修管理的规范流程,建立车间规范的知识管理体系,完善车间绩效管理体系为目的,设计具体实施方案。　　 (1)设备前期管理规范化方案中通过对组织,流程和技术标准进行规范,引入项目负责人对设备整个生命周期负责的制度,把设备前期管理的各个阶段工作与中后期管理有机结合起来；　　 (2)在建立预防维修管理的规范流程方案中,通过建立一个全员参与的点检管理体系,根据系统和零部件的可靠性特点,综合采用事后维修、预防维修、状态维修等维修方式,制定既安全又经济的维修大纲；　　 (3)建立知识管理体系,综合运用培训讲课、技术交流会、编写维修经验库等多种方式,解决车间设备管理、维护、使用方面知识采集与存储、共享与交流问题；　　 (4)建立全面合理的绩效考核指标,分别从设备管理职能部门对车间的考核指标和车间对设备管理人员的考核指标方面构建合理考核指标,指标从设备经济性、设备的利用率、组织管理效率及内部客户满意度等方面进行评价。在绩效考核实施前、实施中、实施后进行沟通、反馈,确保绩效管理效果。　　 通过引入TNPM的理念和工具,按照以上方案对车间设备管理模式改进,能兼顾设备的技术管理和设备的经济管理,对设备在全寿命周期内实施规范化的管理,对设备管理活动进行合理评价,对设备管理人员进行有效绩效管理,有助于提高车间设备管理水平。　　 创新之处在于通过对国内外的先进设备管理模式进行了研究、分析,并结合制丝车间设备管理中现存的一些问题,通过采用访谈、问卷调查等方法对问题做了分析,提出了兼顾设备管理的技术性和经济性的改善方案和绩效管理方案,建立车间有效的预防维修体制。　　 虽然在研究过程中已尽力将理论和实际按照可操作的原则进行结合,但由于在车间从事设备技术工作,对设备管理全局工作体会不深,对问题的分析不够全面；不同的人所处的位置不同,对设备管理系统的分析会有所不同,因此对论文的观点可以有异议。研究过程中资料、数据的获取困难,设计的问卷、方案和实施对策是一种探索性的研究,其中还存在许多问题,也将在以后的设备管理研究工作中不断加以改进和完善。