近些年汽车行业蓬勃发展,为了保证汽车的性能良好,汽车零件在出厂前需要进行内部质量检查。X射线探伤作为无损检测的一种,被广泛应用于汽车零件内部探伤检验。传统的X射线胶片探伤效率低、可操作性差,已经无法满足汽车零件量产化的要求。所以作为一种新兴的X射线探伤方式—X射线实时成像系统,由于其灵敏度高、效率高、可操作性好,日益受到汽车生产商的青睐。但是目前X射线实时成像系统在生产实践中的理论研究很少,无法准确的解决生产中遇到的质量检测及工艺优化问题。本文从工艺参数、工作电压、图像与实际缺陷的对应关系三方面对X射线实时成像系统进行研究,从理论上指导生产实践中的内部质量的检查。本文研究了 X射线实时成像系统在实际生产中的最佳工艺参数,利用正交试验的方法对增益值、亮度值、对比度、伽玛值和去噪值五个工艺参数进行探究,利用极差分析得到主要影响图像质量等级的因素是增益和伽玛,通过趋势曲线确定X射线实时成像工作时最佳工艺的工艺参数为增益值400,亮度值40,对比度-20,伽玛值360,去噪值9。本文采用类比试验的方法对X射线实时成像系统的工作电压进行研究,得到工作电压、零件厚度、缺陷图像等级三者之间的关系曲线。分析关系曲线可知,为了使缺陷图像获到最佳观察效果,当零件厚度在10 mm到20 mm范围时,厚度每增加5 mm,就需要电压增加5 kV;当零件厚度在20 mm到25 mm范围时厚度每增加2.5 mm,需要电压增加5 kV。本文对缺陷图像和缺陷实物对应关系进行确定;利用平移法对零件中缺陷位置进行确定,总结出计算缺陷位置的公式,得到系统校正系数A为0.85;利用相似比例法对零件中缺陷大小进行确定,总结出计算缺陷大小的公式,实验得到校正系数C为1.22;利用经验法对缺陷沿着X射线方向上的尺寸值进行确定,得到相关图谱,可以用来指导生产实践。