不锈钢复合板是目前应用广泛的一种复合材料,其生产方法有很多,如：直接轧制法、爆炸复合法、爆炸+轧制复合法和电磁连铸法等。激光熔覆技术是将两种或多种材料结合到一起的一门新兴技术,由于激光所特有的一些特性,其相对其他复合板生产方法具有很多优势,但相比之下其生产效率较低,成本较高,所以很难实现大批量生产。轧制技术是目前国内比较成熟的一种生产方法,其效率高,成本低,自动化程度高。因此本课题将轧制技术和激光熔覆技术相结合,充分利用两种工艺的优势来实现复合板的生产,文中主要对以下内容进行了研究：(1)利用不同的轧制工艺对熔覆板材进行热轧,从而选出最佳的轧制工艺。(2)利用金相显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)、和X射线衍射仪(XRD)等分析测试手段对轧制前后的熔覆层和基体的微观组织、熔覆层合金元素的分布以及界面的质量进行了分析。(3)通过硬度测试和拉伸试验对轧制前后板材的力学性能进行评价。(4)通过电化学测试对轧制前后板材的耐蚀性能进行评价。通过研究得出以下主要结论：(1)热轧后,熔覆层未有裂纹产生,界面仍呈冶金结合状态,且熔覆层厚度均匀。(2)对于主要用于耐磨环境下的双相钢熔覆板材:轧制前后熔覆层的相组成没有变化,都是铁素体和马氏体,未有有害相析出；轧后熔覆层由成规律分布枝晶组织变为破碎的颗粒状枝晶组织;轧后板材抗拉强度能达到基材的82%,轧后硬度比轧前有所增加,但耐蚀性由于熔覆层轧后元素出现偏聚现象而有所下降；不同固溶温度下板材组织得到一定程度的均匀化,但偏聚现象加重。(3)对于主要用于耐蚀环境下的奥氏体不锈钢熔覆板材,热轧后板材熔覆层由铸态枝晶组织变为加工态的组织,轧制前后熔覆层都由γ(Fe-Ni)相组成,未出现有害相；轧后熔覆层发生动态再结晶,由轧前的枝晶组织变为再结晶后的奥氏体晶粒；轧后熔覆层硬度有所下降但拉伸性能得到显著提升；终轧厚度为10mm的熔覆板材耐蚀性要比轧前要好,在1050℃下固溶的熔覆板材熔覆层晶粒得到均匀化,且耐蚀性有所提高。综上,热轧+激光熔敷的方法不仅可以提高了激光熔覆的效率而且对熔覆板材的质量有所改善,所以说本文对不锈钢复合板的生产方法提出了一种新的思路。