轴承是机械工业设备中至关重要的零部件。它的主要作用是支撑机械旋转体轴，保证旋转精度，降低设备在传动过程中的载荷摩擦系数，被称作是机械的关节。轴承作为要求严格的配套件和基础件，广泛应用于国防、工业、农业、科学技术等各个经济领域中，随着现代设备向高速、重载自动化和智能化、精密和小型化的发展，对轴承的质量和功能要求也相应的越来越高。本课题以强化研磨加工方法为基础，轴承套圈强化研磨加工能够使加工表面具有的宏观的残余压应力，改善套圈的疲劳强度，延长轴承疲劳寿命，改善轴承套圈表面性能。本文从轴承强化研磨加工设备结构完善调试和改进、控制系统设计和调试以及强化研磨加工实验三个方面开展研究。在强化研磨加工设备结构完善方面，通过对强化研磨样机的安装调试过程中发现的问题进行调整和修改，增加了加工区域的安全防护装置，掌握了电磁无心夹具的偏心量的调整规律，对高压喷射和回收系统进行改进、空气压缩机和储气罐等喷射系统外围设备的配置等。在强化研磨加工设备控制系统方面，轴承强化研磨机控制系统以西门子PLC-200为控制的核心，通过模拟量输出，输出0到10V的电压，经过台达变频器的模拟量输入端口，通过变频器，对三相异步电机进行变频调速；PLC数字量端口控制智能型充退磁控制和二位二通电磁阀，实现对电磁无心夹具对轴承套圈的装卸和喷射系统的开和关；用威望触摸屏做人机交互界面实现实时数据传输，实时监控，设置三相异步电机的转速和系统加工的时间等参数。在强化研磨加工实验方面，利用正交实验来确定加工时间、气体压力、强化研磨工件转速等几个主要加工工艺参数对轴承套圈加工的表面质量、表面形貌、残余应力及硬度的影响。最后得出几个参数对表面质量、表面形貌、残余应力及硬度的初步影响规律，通过实验数据整理和分析，选择确定在现有实验条件下最优的实验加工参数。