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微孔泡沫材料由于其众多优点而具有广泛的应用前景，并引起了学术界和工业产业界的广泛关注。利用聚合物共混物进行微孔发泡是一种改善聚合物发泡性能的有效方法。国内外曾对共混物微孔发泡机理进行过大量的研究，仍存在许多不能解释的现象。为了进一步研究聚合物共混物的发泡机理，本文首先研究了聚苯乙烯（PS）/聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）共混物在单螺杆挤出机中的形态演变以及螺杆结构和共混物组分比对形态演变的影响，其目的是为了得到具有不同分散相形态的共混物，在此研究基础上，本文采用超临界CO2作为发泡剂对PS/PMMA共混物进行高压釜发泡，研究了共混物分散相形态及发泡温度对泡孔形态的影响。主要结论如下：
PS/PMMA共混物分散相尺寸的降低主要发生在混合前期，在螺杆前端12D（D是螺杆直径）处采用销钉螺纹元件和屏障段螺纹元件，能有效降低PMMA分散相的尺寸，促进PMMA相向液滴转变。混合后期的流场剪切作用能改善PMMA分散相的尺寸分布及空间分布的均匀性。螺杆末端的销钉混炼元件和混沌混炼元件能使PMMA含量较多的PS/PMMA共混物分散相变形为层状。PS/PMMA共混物组分比对形态演变有明显的影响，当PMMA含量较少时（10 wt％和30wt％），分散相能在较短的时间内分散破裂成液滴，随着PMMA含量的增加，分散相破裂成液滴所需的时间越长，甚至在加工过程中分散相不能完全分散破裂成液滴。
由于CO2对聚合物的塑化作用，发泡温度可以低于PS/PMMA共混物各组分的玻璃化温度。共混物发泡温度越高，泡孔平均直径越大，密度越小。PMMA含量的变化会导致分散相形态的变化，从而影响着PS/PMMA共混物的发泡性能。分散相含量在一定范围内增加（10～30％），可以改善共混物的泡孔形态（泡孔平均直径减小，密度增大），但当分散相含量超出这个范围时，泡孔形态反而变差（泡孔平均直径增大，密度减小）。