叶片是航空发动机的核心零部件,其加工质量直接决定了航空发动机的工作性能。航空发动机叶片往往具有复杂曲面结构,并常使用钛合金等具有耐腐蚀、高强度等特点的材料,加工过程一般分为多个工步,加工效率低,刀具磨损严重,且加工质量难以保证。本文针对由航空发动机叶片加工过程中铣削力波动造成的加工质量及加工效率问题进行研究,结合叶片复杂的曲面造型,建立考虑工件表面曲率半径的铣削力模型,提出基于铣削力的进给优化方法,提高加工质量和加工效率,降低加工成本。具体研究内容包括:首先,分析了国内外对铣削力建模的相关研究,考虑航空叶片型面及凸台部分造型曲率多变的特点,发现工件表面曲率半径的变化影响加工过程中铣削力大小,建立相关的铣削力仿真模型。然后,观测航空叶片实际加工过程,发现存在铣削力波动问题,结合铣削力模型仿真并加以分析。利用铣削力和进给速度的关系,以进给速度为主要考虑因素,提出一种适用于叶片加工的进给优化方法,保持铣削力稳定。最后,结合前述方法,利用商业软件Production Module 3D实现具体操作,对航空叶片加工过程进行优化。其中,详细给出了软件之间兼容性处理、坐标转换、软件中的优化流程和相关优化参数选取的方法,解决了实际加工中存在的力波动问题。在保证加工质量的前提下,大大提高了加工效率,降低了加工成本。