精益生产方式是上世纪50—60年代主要由日本丰田公司首先创立的一种先进的生产方式。它主要是通过改善活动消除隐藏在企业里的种种浪费现象,从而达到降低成本的目的。它被称为是继泰勒的科学管理方式和福特的大量装配线生产方式后的又一次革命性的生产方式,是工业工程进一步深化的结果。 改善(Kaizen),意指持续不断地改进。此词也隐含每一位管理人员及作业人员,要以相对较少的费用来改进工作方法。虽然改善的步伐是一小步一小步、阶梯式的,但随着时间的演进,它会带来戏剧性的重大成果。通常,管理改善的方法有很多种,本文着重介绍其中最常用的三种,即把现场作业的进行三种分类,削减作业人员人数和实行合理化建议制度。 本文写作的目的在于通过引进精益生产技术,使原有中小企业中的不合理之处得以改善,这对于占中国企业绝大多数的广大中小企业来说,无疑是十分必要的。 文章首先在前人研究的基础上介绍了精益生产的理论体系(包括目标体系,技术体系和基础支撑体系),然后提出了改善的基本观念以及一些常用的改善方法(包括把现场作业的进行三种分类,削减作业人员人数和实行合理化建议制度)。接着,介绍了一些精益生产中必备的常用技术,其中包括:设备布置、看板数量的确定和均衡生产。在此基础上,总结了成功企业进行精益生产改善的规律,提出了中小企业引进精益生产的具体的步骤及实施方法。最后,根据前面所述的各种方法和步骤,用一个实例(某变压器厂实施基于精益生产管理改善的过程)来具体说明。 本文在前人研究的基础上提出了精益生产方式的理论体系框架和设施规划改进程序模型,并归纳总结了精益生产在我国中小制造企业实施的具体方法步骤及其阶段,对广大中小企业实施精益生产有一定的指导意义。