随着人们环境保护意识的增强,针对新型的纯天然工质的替代方案研究被诸多制冷企业作为未来技术发展战略的核心。同时,企业已经从提供单个产品和服务,变成系统和整体解决方案的提供者。在新产品开发过程中,试制生产装配和测试是必不可少的单件小批量生产过程。一般来说,批量生产的产品都会有比较严格的生产和装配工艺,特别是大型的空调系统有比较成熟的试制管理。但是对于小型的制冷系统的试制阶段,缺少比较完善的试制工艺文件,依靠现场随意的装配和工人的经验来执行。使试制项目效率低下,同时所需的人工成本和实验测试费用无法精确估算,估算的测试费用高且不合理。对于新产品开发来说,规划管理是一项极其重要的部分。本文以某小型制冷系统项目的试制过程作为进度规划管理项目,用人因工程的管理方法来提高效率,压缩进度,把人因工程和项目进度管理进行有机的结合,运用于试制装配工艺的改善中。本文从人因工程学的角度,采用IE的研究方法,通过研究现场工作流程,对其进行WBS分解、运用程序分析法、5W1H和ECRSI进行重排和优化,从而使试制装配获得更高的效率;同时,改进后的方案在效率改善的同时,利用CPM,PERT和FT技术压缩项目进度,减小项目的费用;随后根据前后优化工艺,工期和费用对比,进行总体优化和人的因素的评价,形成一套完整,高效的小型制冷设备试制和测试的工艺流程指导文件;最后利用模块化的思想、层次分析法和SPSS,对试制的策略进行了规划。研究结果表明,经过改善后,试制效率明显提高,高端机项目工期较优化前降低了58.18%,费用下降了42.87%;每日最多可试制两组任务,试制装配平衡率为81.54%;形成的工艺流程可拆解,工时可统计,费用可估算;最后利用层次分析法定性定量地对试制任务进行排序;用SPSS寻找以往调试参数的规律。这样明确未来的试制方案,避免试制过程中无效、多余和反复的过程,从而降低费用,提高试制的成功概率,为企业和客户创造价值。