我国的石油储藏量和开采量非常有限，随着汽车的越来越普及，石油越来越依赖进口。汽车给我国的能源带来了极大的压力。我国的能源问题已经成为国民经济发展过程中的一个战略问题。按照传统交通能源系统发展下去，将难以维持我们这个汽车大国的日益发展和昌盛。面对如此严峻的能源形势，我国对纯电动汽车、混合动力汽车和燃料电池汽车等新能源环保汽车方面的研发力度正在加强。　　作为电动汽车的主要部件，框架车身是整个车体的支撑部分，其力学承载性能尤为重要，良好的力学承载特性更是车辆性能和行驶安全性的重要保证。而传统的设计方法更多的是依靠设计人员的经验以及借鉴现有的设计案例进行保守设计，导致设计出的车身结构浪费材料，而且难以达到性能要求，很难实现最优化设计。　　在满足安装要求和造型要求的前提下对车身进行概念设计，然后采用有限元方法对概念设计进行相应的静态和动态力学分析，找出薄弱和赘余部位并进行改进。这样对保证车身的力学性能以及节省材料都有非常重要的意义。最后对车身进行拓扑优化，探求在满足性能的前提下车身的最佳的结构方案，寻求结构材料的最优化分布，从而达到最优化设计。　　本文正是按照上述设计方式，探索了某款电动汽车车身整个设计完善过程。　　首先在电动汽车总体设计的基础上，依照经验以及参照相关成熟车型初步设计出符合安装及造型要求的概念车身，接下来对概念车身进行扭转和弯曲工况下的应力和变形情况进行了有限元分析，依据分析结果对结构进行改进，并对改进后结构进行扭转和弯曲工况下有限元分析验证，确保改进方案的正确性。　　接着对改进后结构进行模态分析，得出前十二阶自由模态频率和振型，探索车身在使用过程中是否会和电动机、路面等外在激励产生共振。在确保车身满足模态要求的基础上，再对车身进行瞬态分析，模拟电动汽车车左前轮越过某个近似抛物线路面时，车身的响应情况，得出车身较危险部位的等效应力时间历程响应曲线，以此来验证车身的动态力学性能。　　最后对车身进行拓扑优化，在保证结构力学性能的前提下寻求材料的最优化和最少化分布，依据优化结构提出了优化方案，然后将优化前后的车身进行分析对比，验证优化方案的合理性。　　经过上述过程，最终实现车身的最优化设计。