作为飞机起落架的关键零部件,起落架套筒是飞机与地面接触过程中的主要受力部件,在飞机起飞和着陆过程中充当重要角色。起落架套筒的加工难点在于,它属于复杂轴类零件,结构和加工工艺复杂,工序和加工轨迹繁多,而且通常采用难加工材料300M钢制造。此外,实现有效的工艺管理、保存和传承困难。传统起落架套筒加工,需要在多个机床上完成不同工序的加工,加工效率低,精度难以保证。另外,起落架套筒的柱面为安装面,加工要求高,而且难以实现普通车削加工。针对传统起落架套筒加工,要在多台机床上完成不同工序的问题,采用车铣复合加工,完成起落架套筒一次装卡完成多个工序加工的可行性验证。在验证过程中,制定起落架车铣复合加工工序、加工刀具,工艺参数;生成加工刀路轨迹;进行后置处理和Vericut软件仿真,最终形成起落架外筒车铣复合加工工艺。针对起落架套筒柱面的加工方式,加工精度和加工效率存在的问题,提出了一种正交车铣加工误差几何算法,并通过切削仿真验证算法可行性。通过误差算法优化正交车铣的偏心距、旋转轴转速和主轴进给,提出最大有效行宽加工方法,从而来优化起落架套筒柱面加工的刀路轨迹,获得在误差范围内的最大加工效率。使其在加工中既能控制加工误差又能一定程度上提高正交车铣的加工效率。基于起落架套筒车铣复合加工工艺UG二次开发通用的起落架外筒加工软件模块,该模块可以简化生成起落架套筒加工刀路轨迹的步骤,减少起落架加工轨迹生成的时间。可以对软件中的加工工艺参数、刀具、和工序进行有效的管理和保存,并且使工艺知识完整的传承。另外,将正交车铣表面误差算法应用在软件生成柱面轨迹中。