针对机体座零件几何形状的特点,通过工艺分析,制定了合理的挤压件图和预成形→反挤成形→冷挤整形的工艺路线;采用了以温成形保证几何形状成形、冷成形控制精度的温冷复合成形的精密塑性成形原理和“轴向导流”、“推挤成形”、“逐次控制变形”的成形方法,为机体座精密塑性成形奠定了基础。应用有限元法数值模拟技术,分析了预成形、反挤成形、冷挤整形的成形过程以及模具结构和工艺参数对成形过程的影响规律。着重讨论了不同的变形温度、设备挤压速度和摩擦系数对等效应变、等效应力以及载荷-行程曲线的影响。根据模拟结果,优化了坯料尺寸;确定了温成形温度范围为800℃～850℃时最为合适;发现设备挤压速度(5 mm/s～65 mm/s)对工件圆弧面成形和成形力的影响不大,而摩擦系数则影响较大,因此工艺上需采取良好的润滑措施;推挤成形凹模采用了“轴向导流”的结构形式,通过模拟优化了凹模定径带参数。在以上研究的基础上,计算了模具工作部分尺寸,并制定了各工序工件图,设计了模具,进行了实验。结果表明新工艺成形的工件非加工外形面尺寸精度达到了零件要求,数值模拟结果与实验结果一致,并通过250件小批量试制验证了工艺和模具的可行性。与旧工艺相比,新工艺可提高生产效率、减少能源消耗、节省原材料、降低生产成本。