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循环流化床(CFB)锅炉在发展过程中形成了不同的技术流派,使得锅炉的结构以及布置形式存在一定的差异,其散热损失也有各自的特点。目前的行业标准参照同容量煤粉炉的散热损失值并乘以面积修正系数来确定CFB锅炉的散热损失,没有充分考虑上述差异,其估算的散热损失存在未知的不确定度。为获得CFB锅炉散热损失的准确值并研究不同CFB锅炉散热损失的差异,通过理论分析和现场试验研究了国内外的CFB锅炉散热损失计算方法。重点研究了《锅炉性能试验规程》(ASME PTC 4-2008)、《常压流化床燃烧性能规程》(EPRI GS-7164)和《设备及管道绝热层表面热损失现场测定热流计法和表面温度法》(GB/T 17357-2008)中散热损失的计算方法及其差别。理论分析发现上述三种标准计算的辐射换热系数非常相近,但国内标准中对流换热系数计算关联式按表面形状和位置分类的方法十分繁琐,而国外的两套标准中对流换热系数计算公式非常简洁实用。基于某440t/h的CFB锅炉现场测试数据,三种标准的测试结果相差不大,但ASME PTC 4-2008提供的测试方法更为实用并且还提供了对测试结果进行不确定度分析的方法。基于ASME PTC 4-2008标准,共测量了3台锅炉:440t/h带高温绝热分离器的CFB锅炉(锅炉A)、240t/h带汽冷旋风分离器的CFB锅炉(锅炉B)、130t/h带水冷方型分离器的CFB锅炉(锅炉C)。经计算得到了三台锅炉的散热损失及其修正值。由于三台锅炉采用不同的分离器,导致其各部分散热损失所占比例存在较大的差异。锅炉A中高温绝热式分离器及回料系统的面积仅占16%而散热损失占总体的47%,锅炉B中汽冷式旋风分离器及回料系统的面积仅占15%而散热损失占总体的36%,锅炉C中各部分散热损失所占比例基本上与其面积所占比例相同。对于锅炉A,锅炉系统的散热损失测试值为0.731%,不确定度为0.08%,测试结果具有很高的精确度。然而按现行国标和行业标准的估计方法确定的散热损失为0.432%,导致锅炉效率存在0.382%的单侧不确定度,标准供电煤耗率偏小1.4g/(kW·h)。通过研究测点数目对散热损失测试结果不确定度的影响,得出按照每40m2布置一个测点的测试方案不仅可以大大减少测点数目,还可以保证测试结果具有足够高的精确度(测试结果相对不确定度约为10%)。