新能源汽车的发展目前已成为大势所趋,其车身轻量化的实现离不开钢铝车身的应用,钢铝车身上使用最多的连接工艺便是自冲铆接,本文主要研究了铝合金与高强度钢板材半空心自冲铆接的成型工艺和简化失效模型。首先对自冲铆接技术的发展历程、技术内涵、研究现状进行了概括,提出了目前自冲铆接技术发展的基本问题,基于这些问题对AA6061铝合金和DP590高强度钢的自冲铆接过程进行探究,建立了两种板材的本构模型以及自冲铆接有限元模型,使用有限元软件对铆接成型进行仿真,再对成型过程进行了等效应力应变分析,用仿真结果与实验数据做对比,验证了模型的可信度。然后在已建立的自冲铆接模型的基础上,探究了铆钉和模具各工艺参数对铆接接头成型的影响规律,选择影响程度最大的参数,设计一组正交试验,探究这些参数在相互作用的情况下对铆接接头性能的影响,并对试验的结果进行了极差和方差分析,确定了自冲铆接的最佳因素水平组合,优化了工艺性能。最后针对铆接接头精细模型进行了失效工况下的仿真分析,输出其载荷-位移曲线,得出失效参数,然后采用两种简化失效模型来分别模拟接头的失效过程,通过对比失效过程的载荷-位移曲线来判断简化失效模型仿真的优劣,进而确定出最佳的失效模型。本文主要研究了自冲铆接在多因素影响下的成型规律,以及简化失效模型的建立过程,为自冲铆接在复杂计算中的应用提供了参考和思路,但是本文受研究条件的限制,未考虑温度变化和应变率等特殊因素对铆接成型和材料性能的影响,不足之处便是以后深入研究的方向。