当前,注塑产品的更新换代速度很快,设计的产品正朝着大尺寸、轻薄等方向发展。技术的更新换代也带来了一定的问题,例如产品易发生翘曲变形、局部收缩、残余应力等缺陷。其中对薄壁配光镜而言,翘曲变形量过大缺陷显得尤为突出。薄壁配光镜的翘曲变形机理非常复杂,翘曲变形量与工艺参数之间存在高度非线性关系,因此很难对其翘曲变形进行改善。配光镜产品需求量巨大,其翘曲变形量超出给定要求,会影响加工装配及产品美观,甚至因不合格带来巨大的经济损失,因此如何快速有效的解决此类问题显得尤为重要。通常改善薄壁配光镜翘曲变形的方式主要有两种:修模法和CAE数值模拟与正交试验结合分析法。修模法严重依赖注塑模具相关人员的实际工程经验、随意性很大,不仅影响模具生产周期,还可能使模具报废;正交试验分析法虽可以利用CAE软件模拟及实验改善翘曲变形,但是只能获得局部范围内较优工艺参数组合,很难在全局范围内寻优。因此需要采用更先进的技术手段来减小薄壁配光镜的翘曲变形,寻找出给定范围内最佳工艺参数组合,为实际生产提供指导。本文提出将MOLDFLOW数值模拟技术、单参数变量法、正交试验分析法与MATLAB优化算法结合来降低薄壁配光镜的翘曲变形量问题,说明配光镜成型过程中各工艺参数对翘曲变形的影响规律,并通过一定的技术手段得到了最优工艺参数组合,为理论研究及实际应用提供了方向。1)建立薄壁配光镜注塑成型有限元模型,以MOLDFLOW数值模拟为依托,说明当前成型过程中存在的各类缺陷及解决措施,重点说明成型过程中的翘曲变形问题。采用单参数变量法研究保压时间、保压压力、注射时间、模具温度、熔体温度的变化对薄壁配光镜翘曲变形的影响。2)基于MOLDFLOW数值模拟软件,研究模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间以及保压压力对翘曲变形的影响,通过正交分析法中的极差分析和方差分析法最终得出五个工艺参数对翘曲影响大小顺序为:保压压力>保压时间>熔体温度>注射时间>模具温度,影响因子分别为33.3%、28.5%、14.1%、8.0%、7.0%,并得出了较优的薄壁配光镜成型工艺参数组合。3)基于MATLAB软件建立不同工艺参数与翘曲变形之间的非线性关系数学模型,结合遗传算法在给定参数范围内寻找最佳工艺参数组合,并在此工艺参数组合下模拟得出配光镜工作表面翘曲变形量最大值约为0.9 mm,达到工艺要求。4)通过实验验证所得最佳工艺参数组合的正确性。实验所得翘曲变形量在0.8 mm以下,与理论预测相比误差较小且满足工艺需要,从而验证了此方法在实际应用中的可行性。