我国西南地区有许多复杂含锡铁矿石资源,这些含锡铁矿石经过传统的重选工艺处理后,含锡铁精矿中的铁含量高达60 wt%,而锡的含量约为0.3-0.8 wt%,若能运用合适方法含锡铁精矿中的锡脱除回收,既能解决铁矿石紧缺的问题,又能实现有价金属的回收。由于每年生产大量废旧轮胎,全球范围内都在研究有效地处理废轮胎的方法。考虑到废轮胎橡胶在热解过程中释放出（C₁-C₄碳氢化合物）,H₂S,SO₂和COS气体,它们可以还原并硫化Sn O₂成为Sn S。本文提出了一种在N₂气体中用废轮胎橡胶焙烧含锡铁精矿的新方法,用于从含锡铁精矿中分离出Sn。研究了焙烧温度,废旧轮胎橡胶添加量和焙烧时间等工艺参数对锡分离率的影响。同时对含锡铁精矿与废轮胎橡胶共同焙烧时,硫、锡、铁的交互作用机理进行了深入研究。含锡铁精矿中铁、锡赋存物相主要为Fe₃O₄和Sn O₂。废轮胎橡胶在实验中作为还原剂和硫化剂。研究结果表明锡挥发率随着焙烧时间的增加而增加。其次,含锡铁精矿中Sn O₂能被焙烧过程中的CO还原成Sn,后被SO₂和COS硫化成Sn S挥发,剩余少量的Sn以Fe-Sn合金的形式残留在焙烧底物中。然而,过多的废轮胎橡胶加入量会导致金属铁的生成,从而促进Fe-Sn合金的生成,不利于铁、锡分离。焙烧温度的影响同样重要,在超过1000℃的焙烧温度下形成Fe-Sn合金,并且随着焙烧温度的升高,形成的Fe-Sn合金中的Sn含量降低,导致Fe-Sn合金中Sn的硫化挥发将受到限制。在最优条件即焙烧温度为1000°C、焙烧时间为60分钟、废轮胎橡胶添加量为20 wt%以及氮气流量为100 m L/min下,含锡铁精矿中铁物相仅被还原成Fe O,同时,锡以挥发物形式挥发,底物中锡含量降至0.062 wt%。为了进一步研究脱锡过程中的废轮胎热解行为,对实验过程中的热解产物产率和特性进行了分析。研究发现反应温度的升高会使气体组分增加,但会降低固体和石油馏分的产率。含锡铁精矿中由于其含有大量Fe₃O₄,使得废轮胎热解气体产物中CH₄和H₂的含量降低,油中的C/H比和热值降低,但会促进焦炭中的含硫物质挥发,进而硫化含锡铁精矿中的锡,使其挥发脱出,并且实现了对焦炭的直接利用。而含锡铁精矿脉石中的Ca O-Mg O能阻止碳氢化合物形成稳定的化学结构,加速碳氢化合物的降解,使其更容易解离。因此含锡铁精矿中的脉石可以提高热解油和可燃气体的收率,并进一步提高热解油质量。