精益生产普遍被认为是当今制造业的标准生产方式。它的核心思想是减少浪费,通过持续改善,建立可以适应当今小批量、多品种、快切换的柔性化的准时生产体制。通过对质量、成本、服务上的完美追求,不断地引领企业高效创造价值和实现利润。CI-DL有限公司是一家专业模切产品生产企业。目前公司面临的最大的挑战是生产成本的控制。模切配套设备、模具的国产化、电子产品中使用的材料的采购渠道多样化和大量替代材的出现,使模切行业的进入门槛变得越来越低。大量的后进入者的涌入导致模切行业的竞争走向了残酷的价格竞争,也就是成本的竞争。公司为了适应市场的竞争,保持高的市场占有率,制定了成本领先的战略。但如何实现成本的领先成了摆在我们面前的问题。同时公司在内部的生产计划管理流程、生产的组织、生产线的布局、现场的管理、客户满意度的提高等方面还存在很多问题。虽然公司内部也渐渐地开展了一些改善活动,但活动缺乏系统的指导和统一的协调。没有从浪费发生的根本上解决问题。往往是问题发生了,对问题只是表面性的处理,问题还会再发。一些作业改善了,却在改善点发生了作业停滞。,一些地方改善后只是产生了“省力”效果,却没有出现“省人”的成果。并没有实现真正成本的消减。而精益生产的引进和精益思想的导入,给这一切指明了方向。本文结合CI-DL公司的实际情况,对现有的公司现状进行分析,提出现在的生产管理流程、现场管理等方面存在的问题,运用精益思想理论和精益生产的手法提出改善的方案。首先通过生产信息流的信息规范管理达到信息的准确、快速传递来促进物流的加速传递,减少物料的停滞。其次改造生产线的布局,使原有的工程重新组合,按单元化生产的理念实施,减少运输跨度和在制品的滞留。再次,通过对现场的5S管理、标准换模管理、全员的设备保全管理、7大浪费的排除等使生产更加流畅,达到消除、排除浪费的目的。最后,通过持续改善活动开展,使品质、成本、服务的改善活动有序实施。通过精益生产活动的实施,使CI-DL在生产周期的短缩、成本的降低、现场管理上有了较大的改变,产生了较好的效果,也为进一步精益生产的推进建立了信心。